微量润滑(Minimum Quantity
Lubrication)将极少量的润滑油(通常小于100ml/h)喷射到切削区域,减小已加工表面与刀具接触面的摩擦并降低加工温度。表面完整性是衡量工件表面物理性能的重要参数,其中的残余应力、微硬度与表面变质层对产品的质量与寿命有着直接而重要的影响。
目前轴承钢的微量润滑车削加工过程对工件表面完整性影响的研究还停留在表面几何精度的研究上,而对表面完整性的物理参数如微硬度、表面变质层及残余应力等的研究,目前还比较缺乏。根据已有干切削与微量润滑文献,针对轴承钢端面车削加工过程,选择微量润滑加工参数,如喷嘴位置、喷雾气压、切削液类型与用量等。
根据切削温度理论,发展了已有的切削温度预测理论模型,将材料热性能参数作为温度的函数进行建模。基于单因素实验设计方案和研究目的,设计了实验流程并进行数据测量,获得干切削与微量润滑条件下车削加工的切削力、切屑形态、白层、微硬度等数据,之后对相应的数据进行分析,研究微量润滑加工润滑方式对轴承钢车削表面的影响。分析表明随着切削速度的提高,轴承钢切削力不断下降,而微量润滑车削力在各速度时均高于硬车削时的车削力。
目前轴承钢的微量润滑车削加工过程对工件表面完整性影响的研究还停留在表面几何精度的研究上,而对表面完整性的物理参数如微硬度、表面变质层及残余应力等的研究,目前还比较缺乏。根据已有干切削与微量润滑文献,针对轴承钢端面车削加工过程,选择微量润滑加工参数,如喷嘴位置、喷雾气压、切削液类型与用量等。
根据切削温度理论,发展了已有的切削温度预测理论模型,将材料热性能参数作为温度的函数进行建模。基于单因素实验设计方案和研究目的,设计了实验流程并进行数据测量,获得干切削与微量润滑条件下车削加工的切削力、切屑形态、白层、微硬度等数据,之后对相应的数据进行分析,研究微量润滑加工润滑方式对轴承钢车削表面的影响。分析表明随着切削速度的提高,轴承钢切削力不断下降,而微量润滑车削力在各速度时均高于硬车削时的车削力。
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