我厂有3套由Φ3m×11m三仓球磨机与Φ3m旋风式选粉机组成的水泥闭路粉磨系统，主要生产525号普通硅酸盐水泥。1997年10月起我厂为尽力提高水泥的3d强度，提高了水泥的比表面积。据资料介绍，当水泥比表面积超过一定数值时，水泥的3d强度可以达到甚至超过熟料的3d强度。但是由于比表面积的提高，往往伴随着产量大幅下降。我厂自1997年10月将水泥比表面积指标控制在350±10m2/kg以来，磨机产量一直在30t/h左右。后经过多次试验，产量达到了37t/h。下面就介绍我厂这3台Φ3m×11m的磨机既提高水泥比表面积，又稳定台时产量的做法和体会，供参考。

1　工艺参数

   粉磨系统配套电机：功率1250kW，电压6kV，磨机设计研磨体装载量100t，台时产量36t/h。

   熟料：预分解窑熟料；冷却方式：单筒冷却机；入磨物料温度80℃；熟料粒径：大于Φ25mm的约占35%；混合材：砂岩。

2　技术措施

2.1　增加磨机3个仓的填充率

    水泥磨设计装载量虽然为100t，但由于在生产中经常发生中空轴与磨机端盖联接螺栓断裂的现象，实际装载量并没有达到100t，仅为设计装载量的90%左右，经过逐步试验基本解决断中空轴联接螺栓的问题后，研磨体装载增加到了97.7t，试验结果如表1所示。

    从表1可看出，在磨机允许装载量范围内适当提高装载量和填充率，在控制同样比表面积条件下，B方案比A方案磨机产量有所提高，但在B方案中出现了选粉机循环负荷率L只在{bfb}左右，此值远小于理想目标控制值(180%≤L0≤250%)，此时出磨细度过细，现场观察发现，Ⅱ仓、Ⅲ仓磨音较脆响而Ⅰ仓磨音沉闷，打开磨门检查发现Ⅱ仓、Ⅲ仓物料较少，而Ⅰ仓物料较多，且Ⅰ仓与Ⅱ仓之间的隔仓板缝隙有大颗粒熟料堵塞。据此分析判定，B方案中存在的问题主要是Ⅰ仓破碎能力与Ⅱ仓、Ⅲ仓粉磨能力不平衡，Ⅰ仓破碎能力不足导致出Ⅰ仓物料粒度过大，堵塞篦缝，流入Ⅱ仓、Ⅲ仓的物料较少，因而出磨细度过细。虽然水泥比表面积得到了提高，但产量提高不大。

2.2　优化研磨体级配

   我厂熟料由于是用单筒冷却机冷却，熟料出单筒冷却机后不再破碎便入熟料库，粒径较大。经检测大于25mm的占35%以上。混合材是用砂岩，易磨性较差。所以要将Φ3m×11m磨机的潜能充分发挥出来，必须综合考虑以上情况，经多次试验，优化研磨体级配后磨机产量得到了较大提高，见表2。

    在表2的B方案中Ⅰ仓平均球径提高到76mm，Ⅱ、Ⅲ仓则略为降低，装球量由90.7t增加到97.5t，这样在比表面积控制值不变的情况下，磨机产量得到了较大提高，水泥单位电耗由原来的40kWh/t下降到了35.1kWh/t，取得了较理想的效果。

    由表1、2可见，适当提高Ⅰ仓平均球径，降低Ⅱ、Ⅲ仓平均球径，同时在水泥磨装载量许可范围内提高装载量，使磨机处于“一低、二高、三平”(即Ⅰ仓填充率比Ⅱ仓小1%，Ⅱ仓、Ⅲ仓填充率相同，其球面表现为Ⅰ仓低于Ⅱ仓，Ⅱ仓、Ⅲ仓球面持平)，这样既可减缓细磨仓物料流速，加强研磨作用，又可加强Ⅰ仓破碎能力，使水泥比表面积得以稳定控制，产量又可得到提高，由于水泥比表面积的提高，3d强度也得到了提高。据我厂的经验，水泥3d抗压强度比熟料3d抗压强度提高了约2MPa。