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热处理工艺有退火、正火、调质、多温淬火、感应加热淬火和表面化学热处理等。

    1. 洗眼器xx应力退火

    由于洗眼器铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。另外大型洗眼器零件在机加工之后其内部也易残存应力，所有这些洗眼器内应力都必须xx。去应力退火通常的加热温度为500～550℃保温时间为2～8h，然后炉冷（灰口铁）或空冷（球铁）。采用这种工艺可xx 铸件内应力的90～95％，但洗眼器组织不发生变化。若洗眼器温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起洗眼器石墨化，使铸件强度和硬度降低。

    2.xx铸件白口的高温石墨化退火

   洗眼器铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。洗眼器组织硬而脆、加工性能差、易剥落。因此必须采用退火（或正火）的方法xx白口组织。退火工艺为：加热到550－950℃保温2～5 h，随后炉冷到500—550℃再出炉空冷。在洗眼器高温保温期间 ，洗眼器渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中洗眼器渗碳体和共析渗碳体也分解，发生洗眼器石墨化过程。由于渗碳体的分解，导致洗眼器硬度下降，从而提高了洗眼器切削加工性。

    3. 洗眼器正火

   洗眼器目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高洗眼器铸件的机械性能。有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正 火分高温正火和低温正火。洗眼器高温正火温度一般不超过950～980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820～860℃。正火之后一般还需进行洗眼器人处理，以xx正火时产生的内应力。

    4. 的淬火及回火

    为了提高洗眼器机械性能，一般洗眼器铸件加热到Afc1以上30～50℃，洗眼器保温后淬入油中，得到马氏体组织。为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，洗眼器低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。这种组织耐磨性好 ，用于要求洗眼器高耐磨性，高强度的零件。洗眼器中温回火温度为350—500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于洗眼器要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。高温回火温度为500—60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在洗眼器生产中广泛应用。

    5.

   洗眼器经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。多温淬火加热温度的选择主要考虑:使洗眼器原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。洗眼器加热温度一般采用Afc1以上30～50℃，等温处理温度为0～350℃以保证获得具有综合机械性能的洗眼器组织。洗眼器等 温淬火后σb=1200～1400MPa，αk=3～3.6J／cm2，HRC＝47～51。但应注意等温洗眼器淬火后再加一道回火工序。    

    6. 表面淬火

    为了提高某些洗眼器铸件的表面硬度、洗眼器耐磨性及疲劳强度，可采用表面淬火。洗眼器铸件均可进行表面淬火。洗眼器应加热表面淬火和电接触表面淬火。

热处埋有相同之处 ，也有不同之处。不锈钢洗眼器的热处理一般不能改善原始组织中石墨的形态和分布状况。对洗眼器来说，由于洗眼器片状石墨所引起的应力集中效应是对洗眼器性能起主导作用的困素，因此对洗眼器施以热处理的强化效果远不如钢和球铁那样显著。故洗眼器热处理工艺主要为退火、正火等。对于球铁来说，由于洗眼器球状，对基体的割裂作用大大减轻，通过洗眼器热处理可使基作组织充分发挥作用，从而可以xxxx球性的洗眼器机械性能。 故球铁像钢一样，热处理工艺有退火、正火、调质、多温淬火、感应加热淬火和表面化学热处理等。