{dy}部分：工业工程概述
一、IE的起源、定义与IE工作范畴
1、 IE的原理与发展历史
2、 IE技术的核心内容和追求目标

第二部分：传统IE——时间研究与方法研究
二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术
1、 生产流程分析概述
2、 生产流程分析的语言及记号
3、 生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）
4、 流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化
5、 工艺流程实战分析案例
6、 作业流程分析案例
7、 联合作业流程分析案例
8、 减少工序数量，缩短总作业时间
9、 人机联合作业
10、 停滞与等待的分析与改善
11、 工程流程图案例分析及实战模拟演练

三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善
1、 搬运及场地布置经济原则
2、 物流原理与搬运合理化
3、 单元制生产模式与布局改善
4、 搬运工程分析程序分析
5、 搬运路径分析线图
6、 搬运工具设计与选择
7、 案例研讨

四、MOD动作效率分析与改善技术
1、 动作分析的目的与改善顺序
2、 动作分析的要领
3、 动作分析的目的与改善顺序
4、 运用动作分析提高效率
5、 运用动作经济原理提高效率
6、 动作的经济原则
7、 预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)
8、 案例分析与实战模拟演练

五、标准时间研究与生产线平衡
1、 时间研究目的与方法
2、 秒表，记录表，流程分解原则
3、 标准工时的实际测定及制定
4、 实测单元测试方法
5、 时间值记录法
6、 评比与宽放的设定原则与影响因素
7、 标准时间的计算、维护及工时的衡量技术
8、 如何运用标准工时平衡生产线
9、 标准工时案例分析及模拟实战演练

第三部分：现代IE——精益化策略
六、精益生产系统概述
1、 精益生产的理念思想
2、 精益生产的发展过程及追求目标
3、 精益生产的技术体系

七、快速换型（SMED）实操训练
1、 准备阶段
2、 分析现状
3、 暴露并xx异常
4、 形成改善思路
5、 策划改善方案
6、 实施快速换型改进
7、 快速换型改进效果跟踪
8、 巩固快速换型改善成果

八、防错防呆法技术应用
1、 防错法的目的和意义
2、 防错法的基本原则
3、 防错法的进行步骤
4、 防错法的应用原理
5、 防错法的一般事例
6、 防错法行业案例分析