我本人在国内一家客车企业服务了10多年，在这10多年的工作中，我一直在品管系统和生产系统工作，见证了中国客车从作坊式生产到准规模生产的全过程。中国客车在经过改装、仿制、技术引进和中外合资阶段，发展到今天，已经基本形成了高、大、中、轻、微多种型式和档次的产品格局。　　

    我认为我国客车工业只有形成规模化、集约化，形成较高的自主开发能力，才能谈得上向国际化迈进。规模取决于市场需求，开发费用的多少不是衡量技术水平的标准，关键在于产品是否具有核心技术和符合市场；技术要有储备，关键是要能满足市场的发展和需求，并具有一定的前瞻性。我国客车企业的规模化生产至少要加强以下几方面：

1、做好意向订单管理

    意向订单要抓机会、抓需求的准确性，主攻大订单。在意向订单的准确性和覆盖天数逐步提升的基础上，抓生产计划和供应计划。将技术评审与需求计划紧密结合起来，这样整个计划体制才能顺畅起来。

2、提前30天以上的滚动生产计划

    计划管理主要关注在投入和交付这两个时间点，原则上要求车间严格执行，但是遇到诸如关键件缺料等情况可以在当天做适当的灵活性调节；同时制定奖励政策，鼓励个体干得快，群体无等待，争取提前结工。另外通过工段看板的管理办法来知道物流送，计划部门要统计、分析各工段时间，从车间再到工位逐步细化、做准。供应人员还是按照原来的计划，可适当提前备料，同时做好精排产的预缺料核查。前期主要是要控制生产计划的关键节点再辅助以看板管理的办法来实施，而计划调度人员要做好现场效率管理，记录和统计各个实际耗用，等到形成较为真实的参数之后，再反过来指导生产。对于生产计划，我们必须分清粗排产和精排产的职能。粗排产是根据倒排产的情况，检查宏观产能是否满足需求，对技术、供应、销售等其他部门发出任务并及时回收任务；精排产是负责核实物料的实际情况，并给生产发任务，考核生产的严格执行率，按时执行、按时接工、按时收工。

3、完善的技术准备

    过去我们的设计研发是由整车拉动的，也就是订单拉动式的被动研发。这就造成了生产、物流的混乱，及零部件的无序增加。主动研发要求我们不管是否有订单，都要主动地进行试制、研发。底盘的平台研发应该是一个长度段内有一个车架，而不能车架度随着车身变化，必须转变设计思路。在设计上要遵循“小件向大件靠、车身向底盘靠、非制模件向制模件靠、活件向死件（门、窗等必须标准化管理的件）靠”的设计原则，彻底改变目前错误的设计陋习和对设计平台的错误理解。比如，车架以 8 米为长度作为一个平台，它就涵盖了 8—8.5 米的车身，连接件部分由车身的人来设计。这样就保持了底盘平台的稳定不变。在平台化的基础上，推进技术的模块化，并不断地去研究停运时间、底盘减重、降低油耗，提高产品的性能价格比。平台研发组的工作往后 30  年、50 年都往这个方向发展，那我们的技术 就能持之以恒的改进。

4、车型系列化，通用化