1、环保及安全性
水性上光油以水作为分散介质，在印刷过程中可用水稀释，用水清洗设备，不会产生含芳烃类的有害气体，不易燃烧和爆炸，生产和储存都非常安全。溶剂型上光油可分为芳烃类及醇类。芳烃类上光油由于含有大量的苯类有害物质，在印刷过程中会严重损害操作者的身体健康，并污染环境，而且易燃易爆；而醇类上光油相对而言毒性较低，但也存在易燃易爆问题，生产过程中的安全问题较为突出。
2、设备适应性
水性上光油主要主要由水溶性树脂和水分散型树脂组成，改变二者的配比，可以灵活调节上光油的黏度。它的这一特性，使得水性上光油可以适应几乎所有印刷设备的要求。水性上光油为挥发干燥型，红外线、热风等干燥装置均可用于水性上光油的干燥。溶剂型上光油是以树脂溶液形式存在的，黏度可调范围小，对设备适应性较差。UV上光油需要专门的紫外光固化设备与之配套。
3、光泽度
1）在加工高光泽类产品时，UV上光油具有一定的优势，溶剂型上光油次之，水性上光油最差。水性上光油涂层光泽度较低，一方面是由于水分子挥发速度慢，在水分挥发过程中易使涂膜凹凸不平；另一方面是由于水性上光油中乳液类树脂粒子的存在，使涂膜的表面平整性受到影响。为了提高水性上光油涂层的光泽度，一方面要尽可能降低乳液粒径，使涂膜的平整度相应提高。近年来随着微乳聚合技术的发展，水性上光油的光泽也在不断提高。另一方面，可以在水性上光油中加入少量的高沸点溶剂，润涨乳液粒子，促使其形成平整性较好的涂膜。经过以上改进，水性上光油涂层的光泽度可以达到90%以上，已接近UV上光油的涂层光泽水平，可满足一般高光泽产品的要求。
2）在亚光、无光产品领域，要使涂膜达到亚光或无光的效果，一种方法是在上光油中加入消光剂；另一种方法是在同一体系中采用两种互不相溶的树脂。在溶剂型上光油中，树脂是以溶液形式存在的，互不相溶的两种树脂不可能存在于同一体系中，只能采用添加消光剂的方法来达到控制光泽的目的，这无形中就增加了产品成本。而在水性上光油中，树脂以水分散体的形式存在，这就为同一体系中存在两种互不相溶的树脂创造了条件，通过改变两种树脂的配比，可以灵活地调节产品的光泽，从而达到亚光或无的的效果。可以说，在亚光、无光上光领域，水性上光油有着得天独厚的优势。
4、防水性
在水性上光油体系中，由于水溶性树脂中大量羧基的存在及乳液中乳化剂亲水性能的影响，水性上光油的防水性一度受到制约。近年来，随着乳液无乳聚合技术的进步及功能性疏水助剂的出现，水性上光油在防水性能方面已有了较大提高，可满足一般印刷品对防水性能的要求。
5、上光产品平滑性
由于水性涂料爽滑类助剂的大量出现，水性上光油的爽滑性问题已得到彻底解决，其在印刷品平滑性方面的表现已不亚于任何溶剂类产品。
6、耐磨性
UV上光油固化后，其高分子树脂将交联成立体网状结构，故其耐磨性较好。
溶剂类上光油中，树脂是以溶液形式存在，分子量一般在1万左右，其耐磨性最差。水性上光油中，乳液的分子量可达20万以上，故其耐磨性也较好。如果加入抗磨类助剂，其耐磨性能还可以获得大幅提高。实践表明，在耐磨上光油的开发中，合理选用抗磨剂，可以使水性上光油涂层的耐磨次数由20次左右提高到500次以上，且上光效果良好。
7、耐高温性
水性上光油和溶剂型上光油所用树脂均为热塑性树脂，由于受树脂软化点的制约，它们的耐热极限很难突破150摄氏度。近年来刚刚问世的水性双组分树脂体系，有望将水性上光油耐高温性能提高到较高水平，但从目前成本、固化条件、产品稳定性及和上光油中其他组分的相溶性等方面考虑，其应用于水性上光油还有一定的困难。而UV上光油经固化后，由于形成了大分子的网状结构，其耐高温性能非常优异。
8、生产效率 水性上光油的溶剂是水，由于水的的汽化潜能热较大，故在同一热风温度下，水性上光油的干燥速度较溶剂型产品慢。但我们可以通过适度提高热风温度而使这一问题得以解决.

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