1、线切割出来的刀 口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。

2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。

3、刀口硬度要达到HRC56～62。

4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。

5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：

6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。

7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3～5mm（{zh0}用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中），用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。

8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水xx干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。

9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为{zj0}。

10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。

11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1～1.5 mm{zh0},这样比较容易卸料。

12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。

13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3～5mm为{zj0}。

14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。

15、板件断面的基本辨认方法：(光亮带、崩裂带各占50%为{zj0})

16、出现毛刺的基本辨认方法：

（全部为光亮带，但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，不锋利

（全部为光亮带，发黑，发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角）