施工中最容易出现的十二大问题及其解决方法

问题一：前后挡边部气泡难以收缩贴合；

原因：膜边压陶瓷点裁切，然后在里面就难收贴气泡；

解决方法：在预定型后，精裁时沿着陶瓷点最小边进行裁切，然后在里面贴就很容易收贴气泡，特别是干胶更不能压陶瓷点裁切，不然就更难贴合，甚至导致整张膜报废！

问题二：后挡气泡的除雾线处难收贴合；

原因：后挡有除雾线和陶瓷点相接，所以两边气泡就难收贴合；

解决方法：预定型后，裁切时沿着陶瓷点的最小处进行裁切，不能压点，然后在里面上膜时，请注意膜压除雾线的地方有气泡，固必须将气泡转移到两条除雾线之间的空白处，用烤枪再次收缩，对带除雾线金属线较凸起的车型的玻璃{zh0}用干烤预定型；

问题三：烤膜后干胶保护膜难撕；

原因：膜在烤枪加温后，黏胶层起了粘性，粘住了保护膜；

解决方法：预定型后的干胶膜不能卷起放很久，要及时进行装贴（半小时内），干胶的施工条件及技术都比湿胶膜困难，所以要注意这方面的技术施工方能达到满意效果；

问题四：预定型时膜会起小白泡；

原因：小折时修复后，膜和保护层分离了，就起了小白泡；

解决方法：出现这种现象不用担心，不会因此影响贴膜后的质量效果。烤的时候应注意烤枪出风温度不要高，烤枪的风口要离膜有一段距离，才可以达到预定效果；

问题五：膜难移动定位

原因：1、清洁液的润滑度不够

2、施工动作慢，玻璃表面温度高，水份干得快，所以就难移动定位；

解决方法：

针对问题（1）：在施工中，膜的移动定位最重要的对清洁液的检查，有没有润滑度，润滑度的重要性就直接影响整张膜的施工，清洁液要按符合比例要求调兑；

针对问题（2）：施工时要选择无尘施工房，不要选择高温场地施工，如选择高温场地施工，水份干得快无法定位；当施工不具备以上条件时，就用湿毛巾覆盖玻璃外部来降温。

问题六：烤膜看不到收缩

原因：膜被电镀过而收缩多次了，所以膜层就看不到收缩；

解决方法：这种膜要湿烤多少会看到轻微的收缩现象，慢慢地用刮板进行赶刮方可，{jd1}不能看不到明显收缩就用烤枪在一个地方烘烤很长时间，否则就会出现拉纵的现象，这种膜需要较高技术的熟练技术人员进行张贴方可达到效果；

问题七：侧窗玻璃边角总有气泡、毛点、沙粒；

原因：（1）、没有用美纹纸包住毛边，导致毛边的粘毛粘到了玻璃上

（2）清洁液没有检查是否有沙粒，定期清洁干净喷壶及水源过滤；

解决方法：

针对问题（1）：像帕萨特、奥迪这些边框是毛边的，请用美纹纸把毛边封住，让玻璃与毛边隔离，从而施工就达到了理想的效果；有毛边的玻璃框的车辆，亦可用硬

毛刷刷掉浮毛，用水打湿来除尘。

针对问题（2）：水中有沙粒，就可能导致玻璃脚有沙点，所以在给水壶里装水时，请用专用的滤沙器进行滤沙，这样贴膜上车就会很少有气泡，从而达到无尘效果

问题八：膜层较厚硬的膜不好烤

原因：技术上的问题，手势和技法运用不当，造成对膜层较厚的膜不好烤；

解决方法：膜层的厚度不会影响您的施工，只要技术人员对膜的收缩方式加深了解，方法的运用加强，就可以达到好的效果，{zh0}选用干烤；

问题九：膜较软薄容易出现小折痕

原因：温度过高，导致刮板一刮就出现了小折痕；

解决方法：膜层软施工中容易折，注意施工中烤枪的温度不能太高，膜本身收缩到位，一刮就不容易出现折痕，软膜就选用干烤法，施工方便安全；

问题十：膜软了，不好贴进侧窗底部密封条玻璃里面；

原因：1、膜软了，运用钢化平板不当，造成膜不好嵌入密封条的玻璃里；

2、润滑液不足，会造成膜不能移动到压条里去；

解决方法：

针对问题（1）膜的厚、软和贴不好、贴不进去没什么关系，是因为技师在施工中

运用的铁板不到位，造成膜进不了封条里面去，应先将膜的两边掀起，贴上玻璃的左右下角，用钢化平板刮将密封条与玻璃隔开，用手慢慢地把气泡向下压，就可以看到气泡消失，然后将膜赶刮就可以了！有的车型的密封条很紧，照此方法xx可以把膜贴进去（如以下车型：富康、帕萨特、宝马等车型）

针对问题（2）压条紧的车型尤为注意水份的润滑，如果紧的压条贴膜就会需时间长所以润滑液不够就会导致不能贴进压条里面，从而使膜报费，润滑液尤为重要；

问题十一： 贴侧窗时干胶膜很容易就移动错位

原因：润滑液放太多，造成滑动太多就错位了，难定位，容易卷起；

解决方法：在施工干胶膜时要注意润滑液的配对，因为干胶不比湿胶的，湿胶加水粘性很强，

很好移动定位；而干胶遇水则需要一定的时间，所以在施工时，加少量润滑液，对

移动定位效果很好；

问题十二：下料不标准

原因：对本车玻璃不熟悉，没有固定的样板

解决方法：有些技师习将太阳膜裁大一点，然后在外边线裁，对于车玻璃不同的车型，放边是不一样的，常规车型上下多出2厘米，左右要多出0.5-1厘米，而帕萨特等车型左右要少出5毫米，当接触到新的车型有失误时，须留下样板，避免下次失误。

此信息来源于：北京美车轩技术咨询有限公司