弹簧是机械基础零部件，应用需求极为广泛，几乎涉及到所有工业制造领域。据统计我国弹簧年生产量已超过40亿件，弹簧产品已有21个大类，1600多个品种，主要有气门弹簧、悬架弹簧、膜片弹簧、减震弹簧、液压弹簧、油泵弹簧、碟形弹簧、高温弹簧、卡簧、拉簧、扭簧、压簧、涡卷簧以及异性弹簧等，因此弹簧行业在整个制造业当中虽然不起眼，但其作用却是不容忽视的。这从弹簧企业的分布也可窥一斑，在长三角、珠三角以及重庆、山东等工业发达地区，弹簧企业无论是数量还是规模都超过其他地方。
作为世界经济发展的主要引擎，中国经济近年的高位运行也促使了我国弹簧行业的快速增长，尽管当前金融危机正加剧向实体经济蔓延，但大家对中国经济会率先走出低谷这一点还是充满信心的，因此对弹簧行业继续向上发展的期待是情理之中的，粗略预计到2010年全行业销售额将超过40亿元。汽车、摩托车工业在弹簧市场份额的比重将超过50％。如果把去年国家出台的4万亿拉动内需计划以及xx产业振兴规划等因素考虑进去，则上述数字还将增大。
市场前景虽然广阔，与之相对应的弹簧行业的技术研发和生产工艺却没有出现全面的、整体的提升，大大落后于主机生产技术的发展，行业升级换代进程中存在许多亟待解决的问题。钱江弹簧在二十年前创立并凭借摩托车弹簧一举打开国内市场后，就明确如果企业的发展节奏滞后或背离于行业运行轨迹，则早晚会面临出局的命运。因此，要长久立足于弹簧行业，注重管理层面、技术研发上的创新舍此别无他途。为此，企业提出了通过自主研发使弹簧产品达到“{lx1}国内，赶超世界”的水平、通过科学管理制度使企业跻身行业{lx1}行列这两大目标，这一被当时很多人看成是“不可能完成的任务”，经过二十年来的努力，今天已经一一实现。可以不夸张地说，钱江弹簧对技术创新的追求和对自主知识产权的重视，换来了自身长足的进步，实现了在一次次升级换代中不被淘汰、不被超越的初衷。
在与同行朋友的交流中，我不止一次地被要求披露钱江弹簧的成长“诀窍”，其实我们没有什么诀窍，古人云：知己知彼，百战不殆。我们只不过在发展的进程中，对外在形势和自身情况有一个较准确的判断，并在老天的眷顾下作出了较好决策，并得到较好地执行。
我国现有约1800家弹簧厂，从业人员约3.5万人，平均每家企业不到20人，这种分散的各自为战的结构使企业缺乏资金、技术，产品无论从档次和数量均不具备与国外企业抗衡的能力。以悬架弹簧为例，全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家企业的年产量。钱江弹簧创立之初只有8个人、800元钱和几间简陋农舍，生存举步维艰，但二十年来遵循通过产品开发获取经营资金、通过资金积累来做大做强的发展模式，企业规模连上台阶，品牌影响迅速扩大。我们2003年把市场成功拓展到了全球制造业最发达的美国，在那里成立了钱江弹簧（美国）有限公司；2004年我们又成立了中美合资钱江弹簧有限公司；现在我们又通过资源整合，成立了涵盖航空航天领域、国防军工领域、装备制造以及电力交通设施和新材料新能源领域的“钱江工业集团”。规模化、集团化的优势给企业未来发展预留下广阔空间。
弹簧行业内的大部分企业还沿用传统的粗线条管理模式，借助信息化手段进行管理的企业为数甚少，行业平均劳动生产率不到7万元。钱江弹簧在业内率先通过ISO9001质量体系认证、ISO/TS16949质量体系认证、ISO14001环保体系认证，率先推行ERP管理、5S管理等一系列现代管理手段，大大提高了生产效率，产品性能也更加优异，更加稳定，成为撬开国际市场的杠杆，受到众多世界500强企业的信赖。管理是生产力，是效益倍增器。这是我们从实践中得来的真切体会。
本世纪以来，中国弹簧市场硝烟四起，价格战此起彼伏，甚至成了弹簧企业的一种生存方式。企业不拼质量，不拼技术，只图以价格打开市场。滥打价格战的结果往往是两败俱伤，最典型的如摩托车弹簧价格一降再降，利润额已接近于零，不少企业效益滑坡，被迫退出该领域。留下的企业也由于缺少发展所必须的资金积累，设备无力更新，生存环境也极为窘迫。
价格战的表面原因是产能趋于饱和，产品种类雷同，但深层次的原因是行业还停留在劳动密集和设备落后阶段。据统计，有相当一部分企业还依赖手工方式进行生产，使用上世纪80年代甚至70年代的设备的企业比比皆是，拥有CNC卷簧机、双料盘磨簧机、通过式喷丸机等设备的企业屈指可数。忽视对技术设备的更新导致整个行业发展后劲不足。
也正是在价格战愈演愈烈的2004年，钱江弹簧投入巨资从美国、德国、日本引进世界{yl}的悬架弹簧和气门弹簧生产线，建立起世界{yl}的弹簧制造基地，开始源源不断地为国际xx品牌企业提供配套产品，由于这类产品技术含量高，工艺和性能要求高，对手往往不具备相应的生产实力，因此钱江弹簧得以迅速占领这一xx产品市场，并迅速“走出去”，打开了北美、欧洲等市场，从而远离了低层次的恶性竞争的泥沼，与在价格战中苦苦鏖斗的众多同行相比，显得“风景这边独好”。
零部件与整车同步开发是国外汽车行业普遍采取的合作模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以专利、知识产权等名义防止其他企业涉足相同产品的研发、生产。弹簧企业目前在自主研发和资金投入上都相当薄弱，无法跟上世界先进水平和市场发展趋势，对参与主机厂家同步开发只能望洋兴叹，产品生产多从国外引进机型，在产品开发、认可方面受制于人，性能与国外同类产品也有一定差距。
钱江弹簧在通过开发摩托车系列弹簧掘得{dy}桶金后，把自主研发作为企业发展的一项“铁律”，每年抽出相当比例资金用于产品开发，相继开发出“PVC塑胶管弯管模具弹簧”、“国产WD615柴油机气门弹簧”、“压缩机减振降噪弹簧”等产品，企业被评为市级技术中心，获得多项国家专利和21项{gjjcp}奖，仅2008年成功推向市场的新产品近500项。此外，还参与制订了13项国家标准和国际标准，世界500强企业如通用、福特、克莱斯勒以及保时捷、法拉利等汽车上都有钱江弹簧的产品，企业最近还被中国机械通用零部件工业协会评为全国20家“自主创新先进企业”之一。{lx1}的技术使钱江弹簧获得不少参与主机同步开发的机会，这不仅使我们与主机厂家的“捆绑”愈加牢固，而且使钱江弹簧根据市场趋势进行的产能布局和产品结构调控更合理。
总之，企业组织规模小而散，产业装备水平低，技术产品结构不合理是弹簧行业升级换代必须跨越的关口。
尽管在今后一段时间，弹簧行业仍将是一个以小型企业为主的行业，但有远见的企业必须加快资源整合和资本重组的步伐，以获得更多的生产要素与市场资源，涌现出一批规模企业。而一些以劳动密集型和手工生产为特征的企业生存余地将更加狭小，这是市场竞争的无情法则，但符合产业政策导向要求，是行业进步要付出的必然代价。
设备落后，尤其是检测设备严重不足，是我国弹簧行业与国外差距形成的原因之一。由于设备性能差，我国弹簧产品主要以技术含量低的一般弹簧居多，形成了低档弹簧供过于求，xx产品（高强度、高应力、异性件、特种材料）供不应求的被动形势。异性件及截面等产品只有钱江弹簧等少数厂家可以生产。弹簧的负荷精度、垂直度精度等性能与国外产品也有一定差距，特别是当主机要求弹簧在高速、高应力工况下工作时，矛盾更为突出。因此企业应该加速旧设备的更新换代，尽快推广应用数控卷簧机、多次喷丸技术及全数检测技术，对高强度、高精度、异性弹簧进行生产倾斜，减少普通弹簧产品的生产。目前国外弹簧生产和检测设备的价格大约为国产同类产品的5～10倍，这对制造国产设备的企业是一个巨大的商机，如果国产设备制造商能迅速缩小双方在性能、可靠性上的差距，就可能打破不少关键设备依靠进口的局面，使得弹簧企业和设备生产商双方受益。
今后弹簧的发展方向是高强度、高寿命、轻量化、小型化、异形件、组合件。汽车工业是弹簧市场{zd0}的需求方，对悬架弹簧与气门弹簧需求量{zd0}。有人估计2010年中国汽车工业对悬架弹簧的年需求量约800万件，气门弹簧年需求量约3000万件（不包括摩托车和柴油机）。这两种弹簧的技术发展趋势总体上为高应力、高可靠度。悬架弹簧设计应力普遍大于1100MPa，气门弹簧{zd0}的工作应力普遍在900MPa左右。在可靠性方面主要厂要求按照威布尔分布曲线，达到预计寿命的概率在90%以上。异形截面悬架弹簧和气门弹簧比圆截面弹簧更轻巧，弹簧应力分布更合理，但是这类弹簧成本更高，工艺更复杂。预计今后一段时间内悬架弹簧截面积与变截面积之大致为3:1，气门弹簧圆截面和非圆截面之比大致为7:3。
制造技术直接影响弹簧设计和质量，尽管自动化生产程度的提高大大降低了对工人的数量要求，但相应提高了素质要求。企业应更大幅度地增加技术人员比例和数量，加强工人上岗培训，提高工人技术水平，加强科研人员力量。
原材料质量也是束缚弹簧行业发展的一个“瓶颈”，弹簧材料要求在高强度下工作的弹簧应有高的疲劳寿命和良好的抗松弛性，用途不同，还应具有耐腐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等特点。我国目前生产的钢材与国外比，表面质量差、强度波动大，品种也不够齐全，象能生产弹簧琴钢丝的企业在我国就很少。而日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B等都有自己的线材加工生产线，日本近年来因材料产生的质量问题已很少，主要是由于加工损伤，尺寸不良或热处理而影响弹簧质量。因此相关行业应加大对弹簧行业升级换代的支撑力度。
在市场没有达到规范之前，价格竞争仍是赢得市场的一种重要手段。而在价格上没有优势的企业惟一的出路，只能是利用技术优势生产一些科技含量高的产品以保住市场。
目前弹簧市场主要有五大块：交通运输、日用五金、电器仪表、机械配件和国际市场。交通运输市场最为强大，在极短时间内形成燎原之势的汽车产业为众多弹簧企业提供了快速发展的契机，汽车厂家已成为弹簧市场{zd0}的需求方。铁路交通是弹簧市场下一个需求增长点，随着高铁建设步伐的加快实施，铁路机车减震降噪系统面临升级换代，各弹簧厂家都不约而同地瞄准了这一目标。日用五金的弹簧需求量{zd0}，但生产技术要求不高，价格非常低，市场主要由众多凭借成本优势的小厂占据。机械配件和电器仪表涉及最广，门类最多。从电力开关到压缩机弹簧，从推土机弹簧到化工弹簧，林林总总，产品的材质选择、性能指标和工艺要求差别也很大。我国弹簧主要出口日本、美国、德国与东南亚地区，出口种类主要是汽车弹簧和模具弹簧，出口额占弹簧产值的比例不足7％，而发达国家弹簧产品出口额约占产值的15％～20％，因此在国际市场上一试身手的余地很大。
美、日两国在世界弹簧工业中处于{lx1}位置，其做法有很多可以称道之处。就日本而言，日本约有50％的企业在研发上投入了力量，设有专门机构的企业也有四成以上。日本企业普遍采取以销定产。生产计划的数据来源有两部分，一部分是客户订单或内部数据，一部分是营销人员通过统计市场信息对未来两个月的销售进行预测。据估计，日本弹簧行业的半成品及成品的在库量约为0.5～1个月的销售量，这值得我们好好借鉴。日本企业的质管检测方人员占全体人员的4％－10％。厂内批量不合格品率约在1％，全行业批量不合格率平均为0.4％。值得一提的是，日本的弹簧行业组织——日本弹簧技术研究会对促进日本弹簧行业的整体提高也功不可没，行业协会对企业的规范和引导作用可由此一瞥。
弹簧行业协会有关负责人不久前在谈及弹簧行业现状时指出：“提倡产品独创性，避免价格无序竞争是解决本行业深层次问题的根本。”钱江弹簧从自身的经营实践中认识到：认清形势，找准位置，做对事情是企业发展必不可少的先决条件，并愿意用以下的话与大家共勉：面临挑战和机遇并存的复杂局面，以义无反顾的勇气，抱定不进则退的决心，打破窠臼，积极创新，通过资源整合、技术进步和产品差异化来赢得当前市场，赢得下一轮游戏的话语权，如此方能使行业的发展更加健康，更加有序。
弹簧是机械基础零部件，应用需求极为广泛，几乎涉及到所有工业制造领域。据统计我国弹簧年生产量已超过40亿件，弹簧产品已有21个大类，1600多个品种，主要有气门弹簧、悬架弹簧、膜片弹簧、减震弹簧、液压弹簧、油泵弹簧、碟形弹簧、高温弹簧、卡簧、拉簧、扭簧、压簧、涡卷簧以及异性弹簧等，因此弹簧行业在整个制造业当中虽然不起眼，但其作用却是不容忽视的。这从弹簧企业的分布也可窥一斑，在长三角、珠三角以及重庆、山东等工业发达地区，弹簧企业无论是数量还是规模都超过其他地方。
作为世界经济发展的主要引擎，中国经济近年的高位运行也促使了我国弹簧行业的快速增长，尽管当前金融危机正加剧向实体经济蔓延，但大家对中国经济会率先走出低谷这一点还是充满信心的，因此对弹簧行业继续向上发展的期待是情理之中的，粗略预计到2010年全行业销售额将超过40亿元。汽车、摩托车工业在弹簧市场份额的比重将超过50％。如果把去年国家出台的4万亿拉动内需计划以及xx产业振兴规划等因素考虑进去，则上述数字还将增大。
市场前景虽然广阔，与之相对应的弹簧行业的技术研发和生产工艺却没有出现全面的、整体的提升，大大落后于主机生产技术的发展，行业升级换代进程中存在许多亟待解决的问题。钱江弹簧在二十年前创立并凭借摩托车弹簧一举打开国内市场后，就明确如果企业的发展节奏滞后或背离于行业运行轨迹，则早晚会面临出局的命运。因此，要长久立足于弹簧行业，注重管理层面、技术研发上的创新舍此别无他途。为此，企业提出了通过自主研发使弹簧产品达到“{lx1}国内，赶超世界”的水平、通过科学管理制度使企业跻身行业{lx1}行列这两大目标，这一被当时很多人看成是“不可能完成的任务”，经过二十年来的努力，今天已经一一实现。可以不夸张地说，钱江弹簧对技术创新的追求和对自主知识产权的重视，换来了自身长足的进步，实现了在一次次升级换代中不被淘汰、不被超越的初衷。
在与同行朋友的交流中，我不止一次地被要求披露钱江弹簧的成长“诀窍”，其实我们没有什么诀窍，古人云：知己知彼，百战不殆。我们只不过在发展的进程中，对外在形势和自身情况有一个较准确的判断，并在老天的眷顾下作出了较好决策，并得到较好地执行。
我国现有约1800家弹簧厂，从业人员约3.5万人，平均每家企业不到20人，这种分散的各自为战的结构使企业缺乏资金、技术，产品无论从档次和数量均不具备与国外企业抗衡的能力。以悬架弹簧为例，全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家企业的年产量。钱江弹簧创立之初只有8个人、800元钱和几间简陋农舍，生存举步维艰，但二十年来遵循通过产品开发获取经营资金、通过资金积累来做大做强的发展模式，企业规模连上台阶，品牌影响迅速扩大。我们2003年把市场成功拓展到了全球制造业最发达的美国，在那里成立了钱江弹簧（美国）有限公司；2004年我们又成立了中美合资钱江弹簧有限公司；现在我们又通过资源整合，成立了涵盖航空航天领域、国防军工领域、装备制造以及电力交通设施和新材料新能源领域的“钱江工业集团”。规模化、集团化的优势给企业未来发展预留下广阔空间。
弹簧行业内的大部分企业还沿用传统的粗线条管理模式，借助信息化手段进行管理的企业为数甚少，行业平均劳动生产率不到7万元。钱江弹簧在业内率先通过ISO9001质量体系认证、ISO/TS16949质量体系认证、ISO14001环保体系认证，率先推行ERP管理、5S管理等一系列现代管理手段，大大提高了生产效率，产品性能也更加优异，更加稳定，成为撬开国际市场的杠杆，受到众多世界500强企业的信赖。管理是生产力，是效益倍增器。这是我们从实践中得来的真切体会。
本世纪以来，中国弹簧市场硝烟四起，价格战此起彼伏，甚至成了弹簧企业的一种生存方式。企业不拼质量，不拼技术，只图以价格打开市场。滥打价格战的结果往往是两败俱伤，最典型的如摩托车弹簧价格一降再降，利润额已接近于零，不少企业效益滑坡，被迫退出该领域。留下的企业也由于缺少发展所必须的资金积累，设备无力更新，生存环境也极为窘迫。
价格战的表面原因是产能趋于饱和，产品种类雷同，但深层次的原因是行业还停留在劳动密集和设备落后阶段。据统计，有相当一部分企业还依赖手工方式进行生产，使用上世纪80年代甚至70年代的设备的企业比比皆是，拥有CNC卷簧机、双料盘磨簧机、通过式喷丸机等设备的企业屈指可数。忽视对技术设备的更新导致整个行业发展后劲不足。
也正是在价格战愈演愈烈的2004年，钱江弹簧投入巨资从美国、德国、日本引进世界{yl}的悬架弹簧和气门弹簧生产线，建立起世界{yl}的弹簧制造基地，开始源源不断地为国际xx品牌企业提供配套产品，由于这类产品技术含量高，工艺和性能要求高，对手往往不具备相应的生产实力，因此钱江弹簧得以迅速占领这一xx产品市场，并迅速“走出去”，打开了北美、欧洲等市场，从而远离了低层次的恶性竞争的泥沼，与在价格战中苦苦鏖斗的众多同行相比，显得“风景这边独好”。
零部件与整车同步开发是国外汽车行业普遍采取的合作模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以专利、知识产权等名义防止其他企业涉足相同产品的研发、生产。弹簧企业目前在自主研发和资金投入上都相当薄弱，无法跟上世界先进水平和市场发展趋势，对参与主机厂家同步开发只能望洋兴叹，产品生产多从国外引进机型，在产品开发、认可方面受制于人，性能与国外同类产品也有一定差距。
钱江弹簧在通过开发摩托车系列弹簧掘得{dy}桶金后，把自主研发作为企业发展的一项“铁律”，每年抽出相当比例资金用于产品开发，相继开发出“PVC塑胶管弯管模具弹簧”、“国产WD615柴油机气门弹簧”、“压缩机减振降噪弹簧”等产品，企业被评为市级技术中心，获得多项国家专利和21项{gjjcp}奖，仅2008年成功推向市场的新产品近500项。此外，还参与制订了13项国家标准和国际标准，世界500强企业如通用、福特、克莱斯勒以及保时捷、法拉利等汽车上都有钱江弹簧的产品，企业最近还被中国机械通用零部件工业协会评为全国20家“自主创新先进企业”之一。{lx1}的技术使钱江弹簧获得不少参与主机同步开发的机会，这不仅使我们与主机厂家的“捆绑”愈加牢固，而且使钱江弹簧根据市场趋势进行的产能布局和产品结构调控更合理。
总之，企业组织规模小而散，产业装备水平低，技术产品结构不合理是弹簧行业升级换代必须跨越的关口。
尽管在今后一段时间，弹簧行业仍将是一个以小型企业为主的行业，但有远见的企业必须加快资源整合和资本重组的步伐，以获得更多的生产要素与市场资源，涌现出一批规模企业。而一些以劳动密集型和手工生产为特征的企业生存余地将更加狭小，这是市场竞争的无情法则，但符合产业政策导向要求，是行业进步要付出的必然代价。
设备落后，尤其是检测设备严重不足，是我国弹簧行业与国外差距形成的原因之一。由于设备性能差，我国弹簧产品主要以技术含量低的一般弹簧居多，形成了低档弹簧供过于求，xx产品（高强度、高应力、异性件、特种材料）供不应求的被动形势。异性件及截面等产品只有钱江弹簧等少数厂家可以生产。弹簧的负荷精度、垂直度精度等性能与国外产品也有一定差距，特别是当主机要求弹簧在高速、高应力工况下工作时，矛盾更为突出。因此企业应该加速旧设备的更新换代，尽快推广应用数控卷簧机、多次喷丸技术及全数检测技术，对高强度、高精度、异性弹簧进行生产倾斜，减少普通弹簧产品的生产。目前国外弹簧生产和检测设备的价格大约为国产同类产品的5～10倍，这对制造国产设备的企业是一个巨大的商机，如果国产设备制造商能迅速缩小双方在性能、可靠性上的差距，就可能打破不少关键设备依靠进口的局面，使得弹簧企业和设备生产商双方受益。
今后弹簧的发展方向是高强度、高寿命、轻量化、小型化、异形件、组合件。汽车工业是弹簧市场{zd0}的需求方，对悬架弹簧与气门弹簧需求量{zd0}。有人估计2010年中国汽车工业对悬架弹簧的年需求量约800万件，气门弹簧年需求量约3000万件（不包括摩托车和柴油机）。这两种弹簧的技术发展趋势总体上为高应力、高可靠度。悬架弹簧设计应力普遍大于1100MPa，气门弹簧{zd0}的工作应力普遍在900MPa左右。在可靠性方面主要厂要求按照威布尔分布曲线，达到预计寿命的概率在90%以上。异形截面悬架弹簧和气门弹簧比圆截面弹簧更轻巧，弹簧应力分布更合理，但是这类弹簧成本更高，工艺更复杂。预计今后一段时间内悬架弹簧截面积与变截面积之大致为3:1，气门弹簧圆截面和非圆截面之比大致为7:3。
制造技术直接影响弹簧设计和质量，尽管自动化生产程度的提高大大降低了对工人的数量要求，但相应提高了素质要求。企业应更大幅度地增加技术人员比例和数量，加强工人上岗培训，提高工人技术水平，加强科研人员力量。
原材料质量也是束缚弹簧行业发展的一个“瓶颈”，弹簧材料要求在高强度下工作的弹簧应有高的疲劳寿命和良好的抗松弛性，用途不同，还应具有耐腐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等特点。我国目前生产的钢材与国外比，表面质量差、强度波动大，品种也不够齐全，象能生产弹簧琴钢丝的企业在我国就很少。而日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B等都有自己的线材加工生产线，日本近年来因材料产生的质量问题已很少，主要是由于加工损伤，尺寸不良或热处理而影响弹簧质量。因此相关行业应加大对弹簧行业升级换代的支撑力度。
在市场没有达到规范之前，价格竞争仍是赢得市场的一种重要手段。而在价格上没有优势的企业惟一的出路，只能是利用技术优势生产一些科技含量高的产品以保住市场。
目前弹簧市场主要有五大块：交通运输、日用五金、电器仪表、机械配件和国际市场。交通运输市场最为强大，在极短时间内形成燎原之势的汽车产业为众多弹簧企业提供了快速发展的契机，汽车厂家已成为弹簧市场{zd0}的需求方。铁路交通是弹簧市场下一个需求增长点，随着高铁建设步伐的加快实施，铁路机车减震降噪系统面临升级换代，各弹簧厂家都不约而同地瞄准了这一目标。日用五金的弹簧需求量{zd0}，但生产技术要求不高，价格非常低，市场主要由众多凭借成本优势的小厂占据。机械配件和电器仪表涉及最广，门类最多。从电力开关到压缩机弹簧，从推土机弹簧到化工弹簧，林林总总，产品的材质选择、性能指标和工艺要求差别也很大。我国弹簧主要出口日本、美国、德国与东南亚地区，出口种类主要是汽车弹簧和模具弹簧，出口额占弹簧产值的比例不足7％，而发达国家弹簧产品出口额约占产值的15％～20％，因此在国际市场上一试身手的余地很大。
美、日两国在世界弹簧工业中处于{lx1}位置，其做法有很多可以称道之处。就日本而言，日本约有50％的企业在研发上投入了力量，设有专门机构的企业也有四成以上。日本企业普遍采取以销定产。生产计划的数据来源有两部分，一部分是客户订单或内部数据，一部分是营销人员通过统计市场信息对未来两个月的销售进行预测。据估计，日本弹簧行业的半成品及成品的在库量约为0.5～1个月的销售量，这值得我们好好借鉴。日本企业的质管检测方人员占全体人员的4％－10％。厂内批量不合格品率约在1％，全行业批量不合格率平均为0.4％。值得一提的是，日本的弹簧行业组织——日本弹簧技术研究会对促进日本弹簧行业的整体提高也功不可没，行业协会对企业的规范和引导作用可由此一瞥。
弹簧行业协会有关负责人不久前在谈及弹簧行业现状时指出：“提倡产品独创性，避免价格无序竞争是解决本行业深层次问题的根本。”钱江弹簧从自身的经营实践中认识到：认清形势，找准位置，做对事情是企业发展必不可少的先决条件，并愿意用以下的话与大家共勉：面临挑战和机遇并存的复杂局面，以义无反顾的勇气，抱定不进则退的决心，打破窠臼，积极创新，通过资源整合、技术进步和产品差异化来赢得当前市场，赢得下一轮游戏的话语权，如此方能使行业的发展更加健康，更加有序。
