任何事物都要经过产生，发展，消亡这三个阶段，催化裂化这项技术也不例外。
在19世纪末20世纪初，生产汽油主要是靠原油蒸馏技术。那时候的原油炼制估计和现在土炼油技术差不多。汽油收率不到20％，辛烷值也只有50左右。1913年，世界上{dy}套热裂化工业装置投产，汽油产量有所增加，但辛烷值依然很低。所以在1925年就已经大规模使用四乙基铅来提高辛烷值。到了1930年石脑油热重整技术应用后，汽油产率才大幅提高，汽油的RON也提至71—79。此时由于汽油发动机的广泛使用，汽油在数量和质量上都无法满足要求，增产汽油的工艺成为迫切需要。
早在1890年以后，GULF公司的M.AFEE就在实验室中发现了无水三氯化铝作催化剂可以促进裂化反应。但是直到20年以后，这一过程对汽油增产的重要意义才被认识到，但也仅仅是认识到，作工业化是相当困难的。虽然这个GULF做了一套装置并运行了14年，但无法推广。因为大家知道，那时候铝是贵金属，且催化剂基本无法回收
这时候，法国出了个工程师HOUDRY。他原来是和一个法国药剂师研究煤气合成燃料，但法国政府未采用此技术。后来德国人也开发了此种技术并投入应用。因此这个HOUDRY转而研究固体酸催化裂化工艺。1927年，他选中了白土催化剂，并才用空气烧掉积炭的办法来恢复活性。
这个技术，很快引起了一些石油公司的注意。一个叫VACCUM的公司请HOUDRY到美国来，以他的名字组建了HOUDRY PROCESS CO，进行试验。这个VACCUM后来就发展为大名鼎鼎的MOBLE，现在与埃克森合并为埃克森.美孚
1936年，HPC制造出了一套由热裂化装置改造的固定床催化裂化运行了。{dy}套装置还没有实现自动化，所有阀门都是手动开关。后来才加上自动阀和自动切换定时器。所谓固定床是这样的，几个反应器并联，油先进一个反应器，然后反应一段时间后在改进另一反应器。切完油的反应器先用蒸汽吹扫，然后再用风烧掉积炭对催化剂进行再生。
这一固定床模式经过攻关革新，把催化剂由固定在反应器中改成在反－再系统循环成为移动床。VACCUM设计了这{dy}套移动床并命名为TCC。TCC和固定床相比优点当然是显而易见的：1.反应、再生是在不同容器内进行的，因此不需要反应器和再生器都承受苛刻的操作条件
2.再生的余热由蒸汽盘管引走，而固定床采用复杂昂贵的熔盐系统。3.催化剂置换简单，由机械提升斗卸出就行4.生产连续性高，产率也基本稳定。
那么这个TCC和现在的FCC有什么不同呢？原则的不同有以下几点：1.TCC催化剂移动是靠机械料斗提升，FCC是靠流化风或流化汽提升催化剂。2.TCC使用粒径3－6mm的小球催化剂，而FCC采用平均粒径65微米的微球催化剂。3.TCC是气相进料，直到1948年，HPC才开发出液相进料工艺
实际上，流化催化裂化工艺的起步是从发现废白土有裂化作用开始的。这种白土润滑油精制用的，人们把卸出的废白土加到热裂化原料中，经过加热炉，能多产一些汽油，这种工艺叫SPC－悬浮床裂化
1940年，人们研究出了气力输送固体颗粒的方法。不久，设计出上流式流化床反应器和带松动的立管和滑阀。这就为FCC的诞生铺平了道路
1941年，CRA(催化研究协会)的41号推荐书中的Ⅰ型流化催化裂化获得美国航空汽油咨询委员会批准并实施。1942年Ⅰ型流化催化裂化投产，Ⅰ型流化催化裂化是并列式
美国麻省理工的W.K.Lewis在1940年前就提出了利用催化剂的沉降分离，建立一种密相流化床反应器的构想并进行了试验。试验结果证明：1.可以用液态油喷入进行反应。2.装置热量可以自平衡。基于这个构想设计的Ⅱ型FCC是再生器高于反应器的
Ⅱ型FCC和Ⅰ型比是不同的，体现在：1. Ⅱ型的催化剂由反应器和再生器下部引出，而Ⅰ型由上部引出。2. Ⅱ型已存在密相床，而Ⅰ型为稀相。3. Ⅱ型使用了滑阀，设备标高降低了，这主要是由于滑阀可提供更好地料封和压降
1947年，Ⅲ型FCC投产了，，Ⅲ型也是并列式。它改进了滑阀和控制系统，它的操作压力和反应差不多，不象Ⅰ型、Ⅱ型再生压力才0.015－0.03MPa，为保证再生立管有足够压头，就得让再生器高出反应器很多
50年代，又搞出了Ⅳ型催化，价格低于移动床，因此移动床就走下坡路喽，到了90年代，就把移动床淘汰完了
1952年，ESSO设计出了带管反的的U型管催化裂化。
50年代还开发出了塞阀用在同轴式的FCC上，不过那个时候叫正流型，还分为A、B、C好几种，到了90年代还有所谓超正流型
60年代后期，为适应沸石催化剂开始研究提升管催化裂化，咱们常见的高低并列提升管装置是美国UOP公司研究的，UOP在催化裂化上专利很多，象CCC和X设计构形等等
80年代，在重催方面，SHALL和STONE&WEBSTER,搞得早一些，咱们80年代后期曾引进石伟公司的重催技术对镇海、武汉、广州、长岭、南京的催化裂化进行技术改造
下面讲讲中国催化技术的发展。在60年代，热裂化装置在中国建了18套之多。咱们的中国石油加工方面的专家，象候祥麟陈俊武都是在50年代中期开始搞催化的。当时的大连化学物理研究院和北京石油学院和中国石化院－RIPP都在研究催化的一些理论并着手试验。当时中国购买了前苏联的IA型催化——相当于美国的Ⅱ型FCC。众所周知，1959年中苏论战，赫鲁晓夫全面终止了同中国的合作。石油部下决心搞中国的炼油技术，攻克以同高并列催化为核心的五项炼油关键技术。在此之前，中国有两套移动床装置，一个在兰州，58年投产，一个是64年投产，80年代都改成了流化床
1965.5.5，0.6Mt/a的同高并列流化催化在抚油二厂投产，这是中国炼油技术的一个飞跃。0.6Mt/a的同高并列流化催化一共建了两套。接着开始设计1.2Mt/a带U型管反的三器流化的催化裂化，这套装置我们叫它老Ⅳ催化，1966建设，1967年投产。这就是齐鲁胜利炼油厂的{dy}催化装置
为适应沸石催化剂，国内{dy}套带提升管的催化裂化在1974年对玉门炼厂12万吨同高并列催化改造后开车成功
1977年，洛阳院设计的5万吨同轴式FCC建成投产
1978年，武石化，乌石化，镇海炼化都相继建成了高低并列提升管催化裂化。
82年在石炼化建的重催。并陆续在国内对装置进行重催改造，如前所述，采用的大部分是国外技术
90年代，为适应燃料的环保要求和市场对燃料和化工原料品种的需求，催化陆陆续续开发了一系列的技术，掌握了一些中国炼油方面的专利核心技术，象MGD,ARGG,DCC,MIP,双提升管，两段提升管啊，终止剂，干气予提升，和传说正在研究中的密相下行床等等等等。象咱们的MIP就是中国制造，专利技术。咱们的催化裂解技术已经对外输出。具体的技术特点就不细说了，大家有兴趣的话自己看看书
在19世纪末20世纪初，生产汽油主要是靠原油蒸馏技术。那时候的原油炼制估计和现在土炼油技术差不多。汽油收率不到20％，辛烷值也只有50左右。1913年，世界上{dy}套热裂化工业装置投产，汽油产量有所增加，但辛烷值依然很低。所以在1925年就已经大规模使用四乙基铅来提高辛烷值。到了1930年石脑油热重整技术应用后，汽油产率才大幅提高，汽油的RON也提至71—79。此时由于汽油发动机的广泛使用，汽油在数量和质量上都无法满足要求，增产汽油的工艺成为迫切需要。
早在1890年以后，GULF公司的M.AFEE就在实验室中发现了无水三氯化铝作催化剂可以促进裂化反应。但是直到20年以后，这一过程对汽油增产的重要意义才被认识到，但也仅仅是认识到，作工业化是相当困难的。虽然这个GULF做了一套装置并运行了14年，但无法推广。因为大家知道，那时候铝是贵金属，且催化剂基本无法回收
这时候，法国出了个工程师HOUDRY。他原来是和一个法国药剂师研究煤气合成燃料，但法国政府未采用此技术。后来德国人也开发了此种技术并投入应用。因此这个HOUDRY转而研究固体酸催化裂化工艺。1927年，他选中了白土催化剂，并才用空气烧掉积炭的办法来恢复活性。
这个技术，很快引起了一些石油公司的注意。一个叫VACCUM的公司请HOUDRY到美国来，以他的名字组建了HOUDRY PROCESS CO，进行试验。这个VACCUM后来就发展为大名鼎鼎的MOBLE，现在与埃克森合并为埃克森.美孚
1936年，HPC制造出了一套由热裂化装置改造的固定床催化裂化运行了。{dy}套装置还没有实现自动化，所有阀门都是手动开关。后来才加上自动阀和自动切换定时器。所谓固定床是这样的，几个反应器并联，油先进一个反应器，然后反应一段时间后在改进另一反应器。切完油的反应器先用蒸汽吹扫，然后再用风烧掉积炭对催化剂进行再生。
这一固定床模式经过攻关革新，把催化剂由固定在反应器中改成在反－再系统循环成为移动床。VACCUM设计了这{dy}套移动床并命名为TCC。TCC和固定床相比优点当然是显而易见的：1.反应、再生是在不同容器内进行的，因此不需要反应器和再生器都承受苛刻的操作条件
2.再生的余热由蒸汽盘管引走，而固定床采用复杂昂贵的熔盐系统。3.催化剂置换简单，由机械提升斗卸出就行4.生产连续性高，产率也基本稳定。
那么这个TCC和现在的FCC有什么不同呢？原则的不同有以下几点：1.TCC催化剂移动是靠机械料斗提升，FCC是靠流化风或流化汽提升催化剂。2.TCC使用粒径3－6mm的小球催化剂，而FCC采用平均粒径65微米的微球催化剂。3.TCC是气相进料，直到1948年，HPC才开发出液相进料工艺
实际上，流化催化裂化工艺的起步是从发现废白土有裂化作用开始的。这种白土润滑油精制用的，人们把卸出的废白土加到热裂化原料中，经过加热炉，能多产一些汽油，这种工艺叫SPC－悬浮床裂化
1940年，人们研究出了气力输送固体颗粒的方法。不久，设计出上流式流化床反应器和带松动的立管和滑阀。这就为FCC的诞生铺平了道路
1941年，CRA(催化研究协会)的41号推荐书中的Ⅰ型流化催化裂化获得美国航空汽油咨询委员会批准并实施。1942年Ⅰ型流化催化裂化投产，Ⅰ型流化催化裂化是并列式
美国麻省理工的W.K.Lewis在1940年前就提出了利用催化剂的沉降分离，建立一种密相流化床反应器的构想并进行了试验。试验结果证明：1.可以用液态油喷入进行反应。2.装置热量可以自平衡。基于这个构想设计的Ⅱ型FCC是再生器高于反应器的
Ⅱ型FCC和Ⅰ型比是不同的，体现在：1. Ⅱ型的催化剂由反应器和再生器下部引出，而Ⅰ型由上部引出。2. Ⅱ型已存在密相床，而Ⅰ型为稀相。3. Ⅱ型使用了滑阀，设备标高降低了，这主要是由于滑阀可提供更好地料封和压降
1947年，Ⅲ型FCC投产了，，Ⅲ型也是并列式。它改进了滑阀和控制系统，它的操作压力和反应差不多，不象Ⅰ型、Ⅱ型再生压力才0.015－0.03MPa，为保证再生立管有足够压头，就得让再生器高出反应器很多
50年代，又搞出了Ⅳ型催化，价格低于移动床，因此移动床就走下坡路喽，到了90年代，就把移动床淘汰完了
1952年，ESSO设计出了带管反的的U型管催化裂化。
50年代还开发出了塞阀用在同轴式的FCC上，不过那个时候叫正流型，还分为A、B、C好几种，到了90年代还有所谓超正流型
60年代后期，为适应沸石催化剂开始研究提升管催化裂化，咱们常见的高低并列提升管装置是美国UOP公司研究的，UOP在催化裂化上专利很多，象CCC和X设计构形等等
80年代，在重催方面，SHALL和STONE&WEBSTER,搞得早一些，咱们80年代后期曾引进石伟公司的重催技术对镇海、武汉、广州、长岭、南京的催化裂化进行技术改造
下面讲讲中国催化技术的发展。在60年代，热裂化装置在中国建了18套之多。咱们的中国石油加工方面的专家，象候祥麟陈俊武都是在50年代中期开始搞催化的。当时的大连化学物理研究院和北京石油学院和中国石化院－RIPP都在研究催化的一些理论并着手试验。当时中国购买了前苏联的IA型催化——相当于美国的Ⅱ型FCC。众所周知，1959年中苏论战，赫鲁晓夫全面终止了同中国的合作。石油部下决心搞中国的炼油技术，攻克以同高并列催化为核心的五项炼油关键技术。在此之前，中国有两套移动床装置，一个在兰州，58年投产，一个是64年投产，80年代都改成了流化床
1965.5.5，0.6Mt/a的同高并列流化催化在抚油二厂投产，这是中国炼油技术的一个飞跃。0.6Mt/a的同高并列流化催化一共建了两套。接着开始设计1.2Mt/a带U型管反的三器流化的催化裂化，这套装置我们叫它老Ⅳ催化，1966建设，1967年投产。这就是齐鲁胜利炼油厂的{dy}催化装置
为适应沸石催化剂，国内{dy}套带提升管的催化裂化在1974年对玉门炼厂12万吨同高并列催化改造后开车成功
1977年，洛阳院设计的5万吨同轴式FCC建成投产
1978年，武石化，乌石化，镇海炼化都相继建成了高低并列提升管催化裂化。
82年在石炼化建的重催。并陆续在国内对装置进行重催改造，如前所述，采用的大部分是国外技术
90年代，为适应燃料的环保要求和市场对燃料和化工原料品种的需求，催化陆陆续续开发了一系列的技术，掌握了一些中国炼油方面的专利核心技术，象MGD,ARGG,DCC,MIP,双提升管，两段提升管啊，终止剂，干气予提升，和传说正在研究中的密相下行床等等等等。象咱们的MIP就是中国制造，专利技术。咱们的催化裂解技术已经对外输出。具体的技术特点就不细说了，大家有兴趣的话自己看看书
