太阳能板组装工艺
1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效地将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的太阳能电池组件。如果把一片或者几片低功率的电池片装在太阳电池单体中，将会使整个组件的输出功率降低。因此，为了提高限度地降低电池串并联的损失，必须将性能相近的单体电池组合成组件。
2、焊接：一般将6～12个太阳能电池串联起来形成太阳能电池串。传统上，一般采用银扁线构成电池的接头，然后利用点焊或焊接(用红外灯，利用红外线的热效应)等方法连接起来。现在一般使用60％的Sn、38％的Pb、2％的Ag电镀后的铜扁丝(厚度约为100～200μm)。接头需要经过火烧、红外、热风、激光处理。由于铅有毒，因此现在越来越多地采用96.5％的铜和3.5％的银合金。但是利用这种合金焊接时。要求焊接温度不能过高，焊接的时间也不能过长，否则会导致焊缝晶体的长大，强度降低或电池碎裂。焊接接头之间应有良好的配合和适当的间隙，接头要光滑平整、牢固。要求串联的电池片间距均匀、颜色一致。
3、背面串接：是将36片电池串接在一起形成一个组件串。目前一般采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个模具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂，以增加玻璃和EVA的黏结强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板。
5、组件层压：将敷设好的电池放人层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；等冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压的温度、时间根据EVA的性质决定。使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25min。固化温度为150℃。要求层压好的组件内单片电池无碎裂、无裂纹、无明显移位，在组件的边缘和其他一部分电路之间的EVA均无气泡或脱层通道，EVA交联度良好。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、装框：将层压好的电池组件进行装框，类似于给玻璃装一个镜框，增加组件的强度，进一步地密封太阳能电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。框架是用不锈钢或塑料制成的。模块是由框架以及一个接线盒组成。每生产1m2的模块，铝合金框架能耗将增加215 kW•h。为了减少成本，现在无框架光伏发电模块越来越普遍。一般使用夹紧螺栓将模块固定到支撑结构上，有时也会用黏胶固定。无框架模块的使用很大程度上降低了能量需求和二氧化碳排放量。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件(雷击等)下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。国际IEC标准测试条件为AMl.5、100MW／m2、25℃