中山真空热处理是独特的整体改性技术。经过中山真空热处理的关键构件，不但可以保证其所要求的组织、力学性能与工艺性能，还可以深入挖掘出关键构件的潜能，保证和提高关键构件的质量和寿命，大限度地发挥材料的潜力，从而满足关键构件长寿命、高性能、结构减重的技术要求，实现全寿期成本的经济可承受性，获得自主创新的知识产权，达到国际先进水平，中山真空热处理技术属于国家核心竞争力。

中山真空热处理是指采用真空炉进行零件的热处理工艺过程，真空炉在真空状态下的加热方式为辐射，加热速度慢，自动化程度高，温度均匀性好，工艺重现性好等，处理的零件变形小、外表状态好、寿命高级特点，在小型零件以及关键部件范畴使用十分广泛，特别关于变形要求十分苛刻的部件，真空炉可解决这一热处理难题，在国外发达国家，中山真空热处理的使用呈显着的上升趋势，根据国际热处理与外表工程联合会计算和预测，在欧洲工业化国家的无氧化热处理达到90倍，其中可控气氛热处理零件达到29倍，中山真空热处理零件达23倍-6

中山真空热处理的开展离不开热处理设备，自20世纪40年代美国研制了一台真空炉后在随后的20年间进入了热处理使用阶段，此刻的真空炉多为退火炉、正火炉、油淬真空炉等。航空、航天等范畴首要开端真空炉的使用，解决了外表氧化、变形等问题，延长了零件的使用寿命。

真空淬火炉开展状况

中山真空热处理炉与热处理工艺的开展是密切相关的，真空炉从初的油淬炉、气淬油冷炉到气淬炉，可满意一般材料的热处理，进入20世纪90年代，高压气淬真空炉的问世，极大推动了中山真空热处理在工模具等行业中的使用。

国内外真空气淬炉的开展分为四个阶段，一阶段为低压气冷阶段(1958~1976)，在负压气淬炉的基础上，出现气体压强增加到0.15~0.2MPa，可进行直径在20mm以下的高速钢的加压气淬炉，国内在80年代中期北京华翔机电技术联合公司、首都航天机械公司等开端出产此类炉子;第二阶段为高压气冷阶段(1977~1990)，出产气冷压力为0.5MPa的高压气淬炉，可处理大截面(有效厚度为100mm以上)的高速钢工件，国内北京机电研究所、北京华翔公司、沈阳真空研究所、首都航天机械公司、赛普真空技术开发公司等高压气淬炉归于此类型，在国内占有了一定比例;第三阶段为高流率气冷阶段(20世纪90年代中期)，其气冷压强0.2MPa，气体流率3.5m3/s，喷嘴流速40m/s，可将直径50mm的高速钢淬硬;第四阶段为增压(高压高流率)气冷阶段(19~至今)，气淬炉的压力由0.6MPa、1MPa、2MPa后提高到4MPa等，可满意一般合金钢的热处理淬火需求。

中山真空热处理工艺的开展

中山真空热处理工艺是根据真空炉的热处理与冷却特点有关，高速钢、高合金钢以及部分合金工具钢等的淬火冷却介质为油，真空加热后直接淬油，会在工件外表出现白亮层，其组织为残留奥氏体，无法用回火(560℃)加以，实践证明在700℃以上，甚至800℃左右方可。因此，在负压真空炉内处理的高合金钢工件，一般采用预冷后入油才不会出现白亮层，为避免此类问题，高压真空气淬是合理的热处理工艺

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