锌合金压铸零件的预电镀处理是否合理是电镀成功的关键。然而, 在预电镀过程中, 预处理往往等同于对其他金属材料的预处理, 或者其中一个工艺被忽略, 导致大量电镀部件被重新加工或报废。由于锌合金压铸零件的特殊性, 返工难度大, 这也是锌合金压铸零件电镀过程中废品率较高的原因。
锌合金压铸件镀前解决有效是否，是电镀工艺成功与失败的重要。但在其镀前处理方式中，通常会将其前解决相当于其他金属复合材料的前解决，或是忽略了在其中某一工艺流程，而导致很多镀件返修或报费。因为锌合金压铸件的多样性，故返修没办法，这就是说锌合金压铸件在电镀工艺全过程中不合格率高的缘故。
一、锌合金压铸件镀前解决常见问题
1. 掌握锌合金压铸件的构造特点： 锌合金压铸件表层很像蒸馍表层，有一层0.02～0.10mln厚、光洁高密度的金属材料层，在其正下方则是松散、多孔结构的构造。因而在研磨抛光时，坚决杜绝抛穿其光洁高密度层，防止松散、多孔结构的内材曝露，导致涂层造成出泡、蜕皮等安全隐患。
2. 把握锌合金压铸件的有机化学特性：在铝压铸全过程中，加工工艺要素的危害会导致同一个锌合金压铸零件中造成富锌和富铝的位置。强酸优先选择融解富铝相，强碱则优先选择融解富锌相。若除油或腐蚀全过程中应用强酸或强碱，在电镀工艺时则会造成涂层出泡及蜕皮，严重危害产出率。因此，锌合金压铸件不适合在强碱或强酸中除油及腐蚀。
3、加快锌合金压铸件镀前解决与入槽电镀工艺的对接速率 ：锌合金压铸件的镀前解决，是以便去除零件表层上的油渍及其零件在气体中多做停留后被co2空气氧化而转化成的空气氧化膜，让镀液中的金属材料电离立即堆积在纯粹的表层上。镀前解决进行后的零件，应先入槽电镀工艺，不容许在空气中或不锈钢水槽内多做停留，以防表层再被空气氧化或表面层产生水化物，危害涂层的结合性。若零件已出現轻微空气氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，随后转到NaCN液中活性，使表层修复纯粹。
二、锌合金压铸件电镀工艺工艺流程
1、除蜡。目地：关键对于打磨抛光蜡屎、低温蜡烛解决后能彻底变软、融解，超过清理表层的目地。超音波除蜡时镀件表层应清理整洁、xx无残留物蜡屎。过大水缸应清理、整洁，无悬浮固体，以防导致二次污染。
三氯乙烯除蜡时无残留物蜡屎和三氯乙烯水渍。干躁時间尽可能，不适合过短，以防因時间关联导致三氯乙烯水渍残余而导致后序加工工艺中黑点、针眼等常见故障的造成。
2、除油：锌合金压铸件的成形靠磨具，而磨具在铝压铸全过程中应定时执行敷后矿物质机油等护模剂。零件在铝压铸成形后出膛及运行全过程中，也会沾上微量分析的油腻感。这种油腻感在镀前要解决整洁，不然会危害涂层与常规的结合性。
在锌合金材料除液压油中，不可以图便捷而添加强偏碱化工原材料，只有在一定标准下应用弱偏碱化学物质开展除油。为能xx除油，避免繁杂零部件的深凹上有油腻感残余，能用光电催化除油来提升深凹处的去油实际效果，进而填补有机化学除油的存在的不足。
选用负极一阳极氧化协同电xx油，超过相辅相成高效率的功效。锌合金材料电xx液压油是含中性化表活剂的低酸碱度水溶液
，负极电xx油时，运用水溶液中表活剂的乳状液、增溶、潮湿和电解法时负极上明显析氢、对浮油撕破、包囊等功效.除去浮油。但缺陷是铸造件缩松极易渗氢、易使涂层出泡和黏滞有机化学颗粒、堆积危害膜层.危害涂层结合性。
历经阳极氧化电xx油后，可将缩松中的氡气除去，使钢件表层上堆积的膜层及危害残渣在电解法空气氧化、机械设备脱落及有机化学水溶液的协同功效下而除去。实际操作要严苛、時间要短(1--3 s)、电流量要小(0.5～1.0 A/dm ).禁止造成乳白色胶状物浸蚀物、挂灰、黑点。如表层略微轻徽暗膜.可在活性时除去。
除油全过程中手洗一定要xx，除油后钢件经活性、手洗后，应不憎水玻璃棉，与水亲合，不可因去油不xx存有残余抛光膏，经酸铜加厚型后而造成蚀点。
除油水溶液应维持一定的浓度值和纯净度，按时拆换，防止异金属材料电离浓度值超过一定值一会儿造成换置层，危害涂层的结合性，非常是除液压油应与铁基件、铜基件分离开展。
3、活性：铸造件历经除油后，表层上仍有一层特薄的空气氧化膜和半粘附的挂灰，若不除去，将会危害电镀工艺后的结合性，因而大家经常选用酸活性的方式 去除空气氧化膜。常见的酸活性加工工艺以下：
盐酸:1.5%～2%
温 度:l5～35℃
时 间:l0～35s
盐酸不但能融解锌、铝的金属氧化物，并且对零件的挂灰也是xx功效，而对常规的融解速率比较慢。中国有的加工厂应用盐酸与盐酸的溶液开展活性，含水量各占l%;海外应用单一的盐酸水溶液，含水量为0.2%～0.75%，都能超过不错的酸活性目地，時间操纵在电镀件表层匀称地出現细腻汽泡后取下为宜。假如在活化液中选用超音波拌和，则可合理地避免挂灰的转化成，活性实际效果更优。
酸活性后宜应开展xx的清理，将酸水溶液彻底从间隙的出气孔中排出来不然，在电镀工艺时或电镀工艺后置放一段时间就会出現涂层出泡。零件酸活性后马上进到预镀槽，如置放時间越长，涂层结合性越低。
活化液用纯净水配置 ，活性不够或过多都是减少涂层结合性导致涂层针眼、黑点、出泡、乃至掉下来。因而，实际操作的重要：一是要留意水溶液的纯净度和升级
.禁止与铜 (铝合金)件活性同用.导致换置等反映，产生欠佳涂层。二是要把握操作方法，活性时以钢件表层匀称出现小泡为宜，
那样.既去除钢件表层空气氧化膜 ，使常规充足曝露呈特异性情况.又不会因预浸時间太长 ，导致刻蚀过多，导致表层变黑危害结合性。
4、清理：清洁液用纯净水，活性后钢件经流动性水清理.再进到纯净水超声清洗 (1～4 Min)，较xx地除去和稀释液锌铸造件缩松中的危害颗粒和水溶液，超过镀前解决(最终一道工艺流程)的较佳实际效果.避免涂层出泡，麻砂。
5、预浸：预浸液 为(2～8)%NaCN水溶液 ，它可中合酸液
，清洁活性表层。预浸后钢件没经清理可立即预镀，不仅合理地避免钢件人槽时，因接电源前的置换反应而导致的涂层不光滑、出泡、并且降低了预镀槽液的残渣环境污染 ，提升预涂层的品质。
6、预镀预镀为闪镀，其水溶液选用氰化滚镀液.规定镀液对锌合金材料常规沉积作用小，且深镀工作能力、遮盖工作能力好些，避免置换反应的产生。预镀的重要是选用冲击性电流量实际操作
，使钢件表层迅速镀覆 、全方位详细、薄而高密度、结合性优良的涂层 。电镀工艺時间不可以太长 ，不然会使涂层不光滑 、偏暗、乃至高电流强度区烧糊 ，危害涂层品质。
预滚镀层薄厚不可低于7μm，由于滚镀层能够外扩散到锌基中产生较脆的铜锌合金内层，危害结合性，而滚镀层薄则扩散作用产生得越来越快。当锌基曝露时进酸铜后易产蚀点，导致不需有的损害，因此锌合金压铸件的前镀应选用分散化工作能力和遮盖工作能力不错的氰化滚镀锂电池电解液预镀。
技术性与加工工艺规定以下：
(1)预镀氰化铜务必开展二道手洗防止zn2+的带到;
(2)钢件应所有遮盖上铜层且须高密度呈半明亮微鲜红色：
(3)严控阳极氧化电流强度和阳阴极总面积比|s阳：5阴=2～3：1：
(4)阳极氧化不可以应用含磷的铜阳极氧化，选用电解铜板或电解铜角，钛筐阳极氧化袋一并应用;
(5)操纵镀液的pH值，pH值太高使负极电流效率降低且浸蚀锌常规，应操纵在lo.5上下;
(6)碳酸钠应在30～55g/L，防止涂层的麻沙与不光滑;
(7)严控金属材料铜与矿酸NacN的比率。铜：NacN (矿酸)=1.0：0.5～0.6;
(8)能够应用活性碳持续过虑，降低有机化合物的环境污染，防止涂层的不光滑;
(9)镀液溫度应操纵在50～55℃，以降低NacN的溶解，维护保养镀液的平稳;
(10)预镀氰化铜时，刚开始时选用冲击性电流量，以避免因换置功效而导致涂层结合性欠佳。
7、电镀工艺明亮氰化铜
(1)预镀后 ，钢件没经清理立即开展明亮氰化滚镀。
(2)明亮氰化铜电镀工艺的重要是使涂层超过一定薄厚规定的另外.使得涂层光滑明亮。其涂层 、薄厚规定要以在弱活化液中不冒泡泡为较佳。
