随着铝型材工业的不断现代化，只有一孔的挤压模具逐渐不能满足生产的需要了，铝型材企业与模具制造商纷纷上马研发“一模多孔”技术的项目，却往往得不到理想的效果，现今为止，能应用到生产的最多是一模两孔，对于一模三孔、一模四孔……尤其是“一模多(奇数)孔”技术非常难以实现。 为解决铝型材“一模多孔”挤压技术的瓶颈问题，提高铝挤压行业的生产效率，经验分享： 一、在“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。当然，对于“一模多(奇数)孔”技术，以及多孔上下布局造成的挤压型材刮花，到现在为止，模具制造商还没有具体的解决方案。 二、在制造模具时，建议使用进口钢材，而选择国产钢材时尽可能采用大钢厂的电渣钢进行二次锻打加工，可提高模具整体性能。加工模具过程中，分流孔和焊合室{zh0}采用CNC加工中心，以能达到相应的精度，而型腔则可采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度及光洁度。 三、采取先进的铝型材模具挤压成形仿真技术，用虚拟试模来减少甚至取代实际生产中的反复试模过程，能大大缩短了较长的实物试模时间、节约了大量的实物试模开支以及耽误生产所造成的花费。建议企业可以考虑自身的实际情况，来投入运用这种先进的技术。 四、铝型材生产是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机与模具质量之外，同时还建议购置先进的配套设备，如配置有双牵引机带飞锯的机台，模具、铝棒加热炉等设备。 五、在挤压工艺方面，建议模套和模具一起加热，加热温度在440-480℃之间为宜，一般2000吨以上挤压机模具加温{zh0}采用一模一炉的加温形式，防止新添加模具冷态吸热影响。另外，建议铝棒加热温度为470-490℃，挤压筒温度为380-430℃，挤压速度在8-30m/min之间适宜。挤压过程中，建议采用的液氮冷却模具技术，同时，出料口处及出料架中间{zh0}使用专用支架和石墨条将料直接间隔，避免出料时相互擦伤。 六、注意模具的维护保养工作，避免模具疲劳工作。为提高模具上机使用寿命，减少换模次数，避免单一品种为保证生产量而多开模数量，建议配备一款德国产的真空氮化炉，此种真空氮化炉的工艺在部分企业得到了实际应用，使工厂备模数量减少30%～50%，产生效果良好，经真空氮化后，模具上机时间长，而且坚硬、耐磨，很少出现挤压线纹。另外，注意模具使用后的清洁和保养工作，建议有条件的企业购置进口的喷砂机，可高效清洗模具，清洁后{zh0}能做到将模具真空套装入袋、仓库储存恒温恒湿保管，以防模具氧化。 总的来说，“一模多孔”技术是一个必然发展趋势，它可实现一机代替多机，节能、节人、节地、节成本，效率极高。国外已经有一孔挤10～20支型材的先例，我们应该抓紧研究技术创新步伐，勇于实践，敢于突破，同时加强挤压金属变形理论的学习，用理论指导实践，可少走很多弯路。 |
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