生活中的很多行业的发展与都是离不开的，有时候一些行业所在的领域都有自己的品牌，今天就特地给大家介绍一下

解析高温退火炉结构简介及操作工艺

钢管连续退火炉是我公司{zx1}研制成功的一种新型全自动辊轴式连续退火炉(包括进料台、加热炉、冷却箱、出料台)。在进料台、加热炉、冷却箱、出料台内分别设置若干连续旋转的托辊.减速机通过链条传动带动上述托辊连续旋转，从而使托辊上的工件不断向前移动，这样，工件与辊轴之间没有固定的接触点，工件受热均匀，无碰伤，变形小，同时由于炉内托辊始终在加热炉内旋转，热能损耗相对较少，炉内热效率高.另外，上料和卸料全部通过红外线传感器控制气缸自动进出料，不需要人工推料，大大减少了劳动强度，提高了劳动效率;冷却箱内设置若干控温间接冷却装置，提高了工件的冷却速度和冷却精度;各区段之间设置分区隔热墙，减少了区段与区段之间的温度影响，提高了控温精度，降低了能耗。

  该设备主要用于经过处理后的零件表面光亮，无脱碳层、硬度均匀，特别适合不锈钢、铜合金及其他合金超长管棒的光亮退火。各种材质的管材退火大同小异，下面将钢管光亮退火工艺简介如下:

  1. 保证钢管干净无油污灰尘和电炉周围地面环境清洁(正常钢管拉出来擦干净马上退火，不要超过48 小时)。

  2. 在开炉前，先把氨分解开到所需要的分解温度，保证良好的进气状态，检查氮气是否充足(正常保持6—10 瓶满瓶氮气)。

  3. 开炉前先检查所有进气阀是否关好，把所有进气阀关闭。，开始进氮气，先打开进氮气前面几个阀，把压力调到0.3—0.5Mpa(进气压力)。在打开电炉所有进气阀进氮气的同时，也要把电炉变频电机打开，检查是否正常运转，然后再打开水泵，看进出水是否正常，同时用测氧计(放置两炉头位置)，测炉内含氧量状况。如果氧气排净，把氢气进气阀打开，保持氢气进气量在25—35 ㎡/s，同时把氮气量减小，让它们同时进气。此时开始对炉口两头处点火，点火时手握一根木棒，木棒头包一块布把它点燃(人站在炉口侧面点火，严禁站在炉口正前方点火)。炉口两头火点燃后开始开启电炉温控开关，调到所需温度，同时关闭输入氮气的阀门，把通入氨气的流量阀调至40 ㎡/s，等炉温升到所需温度，开始放1—2 根钢管，如果钢管出炉时一切正常，则可以正式进料生产了。

  4. 在操作时必须穿戴整齐，严禁穿短袖和拖鞋操作，以防止电炉xx和工件擦伤!

  5. 关炉 所有钢管出炉后，先关闭电炉温控，并把氨分解阀关闭。然后开始进进氮气(氮气进气压力开至0.3—0.5Mpa，)切记进氮气量要正常，且中间不能有停氮现象出现。直到炉口两头火自动熄灭，方能关闭氮气退火炉，快速退火炉申差别并关闭电炉上所有阀门。两至三小时后关闭输入水源阀门及变频电机

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高温退火炉节能技术

一台11m3燃油台车式退火炉，有效长度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油机钢件的热处理，已使用十五年，由于建造时间早，受当时设计理念和用料的限制，炉墙选用了重质高铝耐火砖砌筑，炉顶采用重质高铝耐火砖吊掉结构，设计时没有保温层，燃烧系统为直喷式燃烧器，通风系统不完备，使得炉内压力不足，这就形成了耗能增大、散热快、蓄热慢、冒黑烟、不能xx燃烧、热损失严重等缺陷，从而造成该退火炉能源利用率低、对周围环境污染、油料浪费、升温时间长、炉体易损等缺陷，为此对其进行改造。由于，要求改造在一个中修期完成，对炉子的结构不能作较大改变，故采用耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块及全新的燃油喷雾燃烧技术。   将原炉面板及燃烧器两侧壳板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm钢板A3，及L100mm×L100mm×10mm角钢焊接成型加固。

  将原炉衬重质高铝耐火砖拆除，用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块，在其炉壁上加焊固定折叠纤维，折叠块具有抗氧化、蓄热、保温良好、热损失少、维修方便等优点，与耐火炉衬相比节能20%~30%。

  将原顶部重质高铝耐火砖及角钢拆除，用δ=5mm的A3钢板制成“V”型槽钢体焊接成弧顶，在其顶部增加六根纵向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角钢)，与炉面板、顶板，炉体四周点焊加固增加强度，有效防止顶部在安装后炉衬下坠。顶部采用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷折叠块。   将原台车炉曲封体拆除，在台车体上增加二道砂封体，采用δ=14mm的A3钢板及角钢焊接料焊接而成，台车体采用特制高铝砖砌筑，砌筑时尽量减少与炉体之间的间隙。

  加固炉门，在炉门四周用L100mm×L100mm×10mm角钢加固，炉门内安装新型节能耐高温硅酸铝陶瓷纤维折叠块，安装时将折叠块外凸炉门角钢四周100mm作为封面，当炉门体靠自重沿导轮下滑即位后，与炉面板挤压形成良好的密封，有效防止散热。

  燃烧系统管路改造，由于长期使用管路老化，炉内气压不足，故重新布置管道，增加输油金属软管、供气金属软、燃油调节阀、空压机，增加压缩空气管道系统。采用全新的燃油喷雾燃烧器，具有压力雾化结合高压内混合动雾化方式，使燃油雾化颗粒细，能与助燃空气实现{zj0}端流掺泥，以实现高效燃烧。不易堵塞，不结焦，火焰的长度形状、温度等容易控制，燃烧xx，不冒黑烟。该炉经过规定的烘炉工艺并经一个月的生产实践监测表明，改造是非常成功的，达到甚至超过了设计改造指标的要求。 (1) 增加了产量，提高了产品质量。改造后炉子保温性能好，升温时间快，加工周期短，产量增加了，同时炉内温差大幅度减小，产品质量可快速靠退火炉厂家。 (2） 降低了成本。原炉在装炉量5t时，升温至850℃需7h，油耗为64.5kgh，现在同等情况下升温至850℃只需5h，耗油量为48kgh，由此可见升温时间缩短2h，节油129kg。在升温期间新炉与原炉相比节油16.5kgh，每炉按5h计，可节油82.5kg，这样一来，每炉产品共可节油211.5kg(129kg 82.5kg)，所以总效率明显提高。可见节油效益是非常显著的。