10月份，最困扰我们的交货问题莫过于海南金盘的注射垫块了。由于这个产品是采用注射工艺在树脂垫块外包覆硅胶套，对橡胶事业部来说是一个新的生产工艺，生产过程中存在较多异常。同时，由于每次都是大批量生产、流转，现场会存在大量的在制品，xx良品、不良品、返工品都堆在现场，导致一片混乱，每次订单都要经历数次的盘点、整理。从开发该客户以来，基本上没有一笔订单能够非常顺利地交付，每次都要投入大量的人力进行分拣、返工、重复清理产品等等，导致大每次看到这个客户的订单，都会觉得很头疼。

10月22日，客户又下达了一笔大订单，共计55套，1342只产品，要求一个月内完成交付。面对这样一笔大订单，怎么来保证？

于是，橡胶事业部计划、生产、技术、品质的人员坐到了一起，针对前期交付过程中出现的问题进行逐一总结，xx大家惊讶地发现，造成之前订单交付停滞不前的根源问题其实非常简单：1. 客户来料不合格（对内衬垫块的尺寸规范的标准不明确）造成产品内衬垫块被压坏； 2. 现场产品流转速度慢，造成现场产品积压，无法流转。针对这个问题大家也提出了解决方案：1. 对于客户来料，由技术和品质配合给出尺寸标准，并与客户达成共识； 2. 运用10月份生产快速流转试验的经验，在注射机旁设置现场剪包区，同时对现场产品进行标识后流转，确保产品当班生产当班剪包、流转。

方案形成后，大家立马就行动了起来。10月31日按照新的产品流转方案，第一批产品准时发出，随后在近30天的生产过程中，技术、品质人员现场监控产品的质量、生产人员保证产品当班快速流转，原先预估至少需要40天才能完成的工作现在30天就完成了。通过这次将快速流转的理念运用到实际订单中的经验，作为生产部门来讲，我们尝到了xx的甜头。同时，生产班长、操作工也真正体会了快速流转给交付带来的好处。生产班长甚至还主动提议现在就在车间小范围内推进精益生产。

原先，精益给大家的感觉是很“神圣”的。大家总觉得精益生产是一件很高深的事情，离我们也非常遥远，要实现可能需要投入非常多的人力、物力与财力，实现的效果肯定也是xxxx式的。通过这一次的实践，大家猛然发现，精益其实就在我们身边。只要我们用精益的思想去改变身边的事情，我们就能够实现精益。精益就是持续改善，就是用创新的思维改变固有的模式，就是大家共同参与一点一滴去实现改造。精益要的就是大家都有一颗精益的心，有一双立即行动的双手，将我们在工作中发现的浪费一点一点去xx。也许我们不能一次性成功，但只要我们全体员工愿意持续地付出努力，就一定可以实现！

（橡胶制品事业部 陈莉琴）