五、备件管理及其方法
1、对备件管理的认识（5个基本认识）
认识1：备件是为维修服务的，要求是，在恰恰需要的时
候（不提前也不滞后）有合乎质量要求的备件。
认识2：备件的库存是动态的；
认识3：备件的合理库存水平也是动态的。
认识4：六个一原则：计划、合同、进库、出库、上机、
下机，六个环节的备件数量保持一致。
认识5：要控制库存，应控制采购；要控制采购，应控制
采购计划；要控制采购计划，应控制需求计划；要控制需求计
划，从维修需求开始。
现代维修与备件管理
2、备件库存管制基准建立与合理库存分析
（1）备件品种清理
备件品种清理：
清理备件品种的主要目的：
一是摸清家底，厘清储备结构，对设备件、备件、工装、工具的储备状
况有所掌握；
二是规范备件基础信息，调整编码体系，建立可互换备件、可替代备件
台帐。
案例企业：现有备品备件总计25大类、涉及38594个品名（标准件
5889个，非标件32705个）、约44万余种。清理后较合理的备件品种初步
估计，可保持在12—18万种左右。
（2）基础数据的规范化
现代维修与备件管理
（2）基础数据的规范化
现代维修与备件管理
备件基础信息：
备件分类（作为物资的分类、用途分类、ABC分类等）信息、
备件品种基本信息、与设备的关联关系、
备件储备和消耗准则、采购周期、、仓储库位信息、供应商信息等。
备件基本属性信息
－表示备件本身的各种属性：名称、简称、英文名称、型号、规则、
材质、图号、制造编号（序列号）、技术参数；
－表示管理用途的各种属性：基本计量单位、常用计量单位、市场单
价、沉淀价、{zh1}一次采购价、合理库存上限、合理库存下限、重要性
ABC分类、库存ABC分类、库存方式、专业分类、用途；
－表示计算机控制的各种属性：标准码编码、应用码、是否失效。
属性信息的规范化：备件基础数据信息及属性的规范化管理，是管理规
范化和标准化的前提，也是信息系统运行的基础。
现代维修与备件管理
（3）合理储备结构及初始化库存定额建立
备件的ABC分类：
A类备件：重要备件和大型工器具，当需要时如果缺少，将会对生产、
安全、环境造成直接或重大影响，一般种类占10－15%，资金约占70%。
B类备件：一般备件和工器具，当需要时如果缺少，不会对生产、安全、
环境造成直接影响，或者可使用替代备件来满足需要；一般种类占2030%，
资金约占20%。
金
C类备件：可备可不备备件和工器额
具，需要时如果缺少不会对生产、安
全、环境造成影响；一般种类占5570%，
资金约占10%。
A B C
品种数量
现代维修与备件管理
库存管制方式（四种）与初始定额：
定额控制：对消耗频率基本稳定且受生产负荷、采购条件和维修影响较
小的备件，设置消耗定额与储备定额，实施定额管理，并保持库存定额满足
生产运行和维修的需要，且使存量符合经济性原则。
合理库存控制：备件库存受生产负荷、维修需要、采购条件影响较大的
备件，应采用合理库存方法进行库存控制管理。这部分备件的库存随生产负
荷、维修要求、采购条件的变化呈现动态变化的特点，应按合理库存概念进
行库存控制。（当然，如按合理库存分析模型对施定额控制的备件，进行合
理库存分析，理论上储备上限和储备下限的数值将相等，运用这一结论，可
以通过合理库存分析，由计算机系统给出实施定额管理的备件清单）。
按需采购控制：易受生产周期影响需一次性大批量使用的备件，应确定
提前采购的数量和时间，据此核定包含储备时间的库存数量。
费用消耗控制：不能采取前三种方式进行库存控制的备件，可采用费用
现代维修与备件管理
（4）合理库存动态分析模型与自动库存预警
合理库存分析模型：
在备件ABC管理分类基础上，主要考虑生产负荷、消耗频率和订货周期
三个因素，通过建立“自学习和自适应”的算法模型，分析备件储备的合理
性（储备上限与储备下限）。以便支持自动补库计划与紧急采购计划计算，
以及保持合理库存水平。
{zd1}储备量Min＝[β×(WPM×POS)/30]×δ，取整；
{zg}储备量Max＝[β×(WPM×POS)×3/30]×δ，取整。
月消耗量WPM：每月出库数量，在系统中取最近三个月的平均值。
供货周期POS：单位：天，在系统中取最近3次的平均。
生产修正系数δ：指生产负荷对备件储备的影响，正常生产情况下，δ＝
1；超负荷生产情况下，δ＝1.4；开工率不足80％情况下，δ＝0.8。生产
修正系数可由用户定义，缺省时取δ＝1。
现代维修与备件管理
现代维修与备件管理
管理分类储备系数β：A类备件，βa＝1.5；B类备件，βb＝1.0；C类
备件，βc＝0.3。储备系数可由用户定义。
常数：1/30 —3/30，由采购条件、企业实际所决定。
自动库存预警：
预警的初始值建立在Min与Max的设定上。即系统合理库存始终是一个
包含Min与Max的一个库存数值区间。对区间值影响较大的是采购周期（供
货周期）与消耗量。当采购周期趋于缩短的条件下，Min与Max及其区间会
缩小。
当 Min= Max 时，库存可采用定额管理。
当 Min = Max ≦1 时，可实行零库存管理，此时可列出零库存清单。
当 实际库存 > Min时，库存大了。
当 实际库存 < Min时，需要补库。
（5）补库计划与紧急采购计划：
如果已知备件的采购周期和合理库存；假定目前库存数量为M，合理库
存水平为Min/Max，维修计划控制的库存备件为N，执行维修计划需要领用
的备件为X（扣除该维修计划的N），在途预达备件数量为Y，判断：
{zd0}补库量： Xax＝Max－（M－N＋Y）；
最小补库量： Xin＝Min －（M－N＋Y）；
其中：
N＝n1+n2+n3+nn＝Σn，指所有已批准维修计划的备件库存控制数量
X＝x1+x2+x3+xn＝Σx，所有已批准维修计划的预期备件领用数量
Y＝y1+y2+y3+yn＝Σy，所有已批准采购合同的在途预达备件数量
◆ 紧急采购计划：当补库计划的采购周期大于维修计划执行时间前的等
待时间周期时，应启动紧急采购流程，生成紧急采购计划。
现代维修与备件管理现代维修与备件管理
3、需求计划管理与需求分析
（1）需求计划的数据分析
假设：
库存上限Max(仓库{zg}储备水平 + 机旁备件{zg}储备水平)
库存下限Min(仓库{zd1}储备水平 + 机旁备件{zd1}储备水平)
当前库存M；当前机旁备件库存 M1；
需求时间点前已定采购计划未签合同的到货数量 N2；
需求时间点前已经确定消耗但未出库数量 N3；
需求时间点前专项控制数量 P；
某维修计划需要的备件量为 X，则：
需求上限： P1 =（M + M1 + N1 + N2－X－Min－N3－P）
需求下限： P2 =（M + M1 + N1 + N2－X－Max－N3－P）
现代维修与备件管理
合理库存动态变化的影响：
如果合理库存水平在检修时间点前发生变化，库存上限变成Max1，库
存下限变成Min1，则需求上下限随之发生变化，此时需求计划的上限和下限
数量是：
需求下限：P2 =（M + M1 + N1 + N2－X－Max1－N3－P）
时间因素的影响：
在不同时间点计算应采购的备件数量，分析结果会不同。
90天
领用时间申请时间{dy}时间点：
合理库存8－10
当前库存 6
应补库 2－4
需求申请 15
应采购 17－19
第二时间点：
合理库存 6－7
领用时库存 7
需求申请 15
应采购14－15
少采购3－4
进库： 12 出库： 10
维修计划控制： 1
合理库存水平动态计算
现代维修与备件管理
现代维修与备件管理
| 已投稿到： |
|
|---|
