五、备件管理及其方法
1、对备件管理的认识(5个基本认识)
认识1:备件是为维修服务的,要求是,在恰恰需要的时
候(不提前也不滞后)有合乎质量要求的备件。
认识2:备件的库存是动态的;
认识3:备件的合理库存水平也是动态的。
认识4:六个一原则:计划、合同、进库、出库、上机、
下机,六个环节的备件数量保持一致。
认识5:要控制库存,应控制采购;要控制采购,应控制
采购计划;要控制采购计划,应控制需求计划;要控制需求计
划,从维修需求开始。
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2、备件库存管制基准建立与合理库存分析
(1)备件品种清理
备件品种清理:
清理备件品种的主要目的:
一是摸清家底,厘清储备结构,对设备件、备件、工装、工具的储备状
况有所掌握;
二是规范备件基础信息,调整编码体系,建立可互换备件、可替代备件
台帐。
案例企业:现有备品备件总计25大类、涉及38594个品名(标准件
5889个,非标件32705个)、约44万余种。清理后较合理的备件品种初步
估计,可保持在12—18万种左右。
(2)基础数据的规范化
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(2)基础数据的规范化
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备件基础信息:
备件分类(作为物资的分类、用途分类、ABC分类等)信息、
备件品种基本信息、与设备的关联关系、
备件储备和消耗准则、采购周期、、仓储库位信息、供应商信息等。
备件基本属性信息
-表示备件本身的各种属性:名称、简称、英文名称、型号、规则、
材质、图号、制造编号(序列号)、技术参数;
-表示管理用途的各种属性:基本计量单位、常用计量单位、市场单
价、沉淀价、{zh1}一次采购价、合理库存上限、合理库存下限、重要性
ABC分类、库存ABC分类、库存方式、专业分类、用途;
-表示计算机控制的各种属性:标准码编码、应用码、是否失效。
属性信息的规范化:备件基础数据信息及属性的规范化管理,是管理规
范化和标准化的前提,也是信息系统运行的基础。
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(3)合理储备结构及初始化库存定额建立
备件的ABC分类:
A类备件:重要备件和大型工器具,当需要时如果缺少,将会对生产、
安全、环境造成直接或重大影响,一般种类占10-15%,资金约占70%。
B类备件:一般备件和工器具,当需要时如果缺少,不会对生产、安全、
环境造成直接影响,或者可使用替代备件来满足需要;一般种类占2030%,
资金约占20%。
金
C类备件:可备可不备备件和工器额
具,需要时如果缺少不会对生产、安
全、环境造成影响;一般种类占5570%,
资金约占10%。
A B C
品种数量
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库存管制方式(四种)与初始定额:
定额控制:对消耗频率基本稳定且受生产负荷、采购条件和维修影响较
小的备件,设置消耗定额与储备定额,实施定额管理,并保持库存定额满足
生产运行和维修的需要,且使存量符合经济性原则。
合理库存控制:备件库存受生产负荷、维修需要、采购条件影响较大的
备件,应采用合理库存方法进行库存控制管理。这部分备件的库存随生产负
荷、维修要求、采购条件的变化呈现动态变化的特点,应按合理库存概念进
行库存控制。(当然,如按合理库存分析模型对施定额控制的备件,进行合
理库存分析,理论上储备上限和储备下限的数值将相等,运用这一结论,可
以通过合理库存分析,由计算机系统给出实施定额管理的备件清单)。
按需采购控制:易受生产周期影响需一次性大批量使用的备件,应确定
提前采购的数量和时间,据此核定包含储备时间的库存数量。
费用消耗控制:不能采取前三种方式进行库存控制的备件,可采用费用
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(4)合理库存动态分析模型与自动库存预警
合理库存分析模型:
在备件ABC管理分类基础上,主要考虑生产负荷、消耗频率和订货周期
三个因素,通过建立“自学习和自适应”的算法模型,分析备件储备的合理
性(储备上限与储备下限)。以便支持自动补库计划与紧急采购计划计算,
以及保持合理库存水平。
{zd1}储备量Min=[β×(WPM×POS)/30]×δ,取整;
{zg}储备量Max=[β×(WPM×POS)×3/30]×δ,取整。
月消耗量WPM:每月出库数量,在系统中取最近三个月的平均值。
供货周期POS:单位:天,在系统中取最近3次的平均。
生产修正系数δ:指生产负荷对备件储备的影响,正常生产情况下,δ=
1;超负荷生产情况下,δ=1.4;开工率不足80%情况下,δ=0.8。生产
修正系数可由用户定义,缺省时取δ=1。
现代维修与备件管理
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管理分类储备系数β:A类备件,βa=1.5;B类备件,βb=1.0;C类
备件,βc=0.3。储备系数可由用户定义。
常数:1/30 —3/30,由采购条件、企业实际所决定。
自动库存预警:
预警的初始值建立在Min与Max的设定上。即系统合理库存始终是一个
包含Min与Max的一个库存数值区间。对区间值影响较大的是采购周期(供
货周期)与消耗量。当采购周期趋于缩短的条件下,Min与Max及其区间会
缩小。
当 Min= Max 时,库存可采用定额管理。
当 Min = Max ≦1 时,可实行零库存管理,此时可列出零库存清单。
当 实际库存 > Min时,库存大了。
当 实际库存 < Min时,需要补库。
(5)补库计划与紧急采购计划:
如果已知备件的采购周期和合理库存;假定目前库存数量为M,合理库
存水平为Min/Max,维修计划控制的库存备件为N,执行维修计划需要领用
的备件为X(扣除该维修计划的N),在途预达备件数量为Y,判断:
{zd0}补库量: Xax=Max-(M-N+Y);
最小补库量: Xin=Min -(M-N+Y);
其中:
N=n1+n2+n3+nn=Σn,指所有已批准维修计划的备件库存控制数量
X=x1+x2+x3+xn=Σx,所有已批准维修计划的预期备件领用数量
Y=y1+y2+y3+yn=Σy,所有已批准采购合同的在途预达备件数量
◆ 紧急采购计划:当补库计划的采购周期大于维修计划执行时间前的等
待时间周期时,应启动紧急采购流程,生成紧急采购计划。
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3、需求计划管理与需求分析
(1)需求计划的数据分析
假设:
库存上限Max(仓库{zg}储备水平 + 机旁备件{zg}储备水平)
库存下限Min(仓库{zd1}储备水平 + 机旁备件{zd1}储备水平)
当前库存M;当前机旁备件库存 M1;
需求时间点前已定采购计划未签合同的到货数量 N2;
需求时间点前已经确定消耗但未出库数量 N3;
需求时间点前专项控制数量 P;
某维修计划需要的备件量为 X,则:
需求上限: P1 =(M + M1 + N1 + N2-X-Min-N3-P)
需求下限: P2 =(M + M1 + N1 + N2-X-Max-N3-P)
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合理库存动态变化的影响:
如果合理库存水平在检修时间点前发生变化,库存上限变成Max1,库
存下限变成Min1,则需求上下限随之发生变化,此时需求计划的上限和下限
数量是:
需求下限:P2 =(M + M1 + N1 + N2-X-Max1-N3-P)
时间因素的影响:
在不同时间点计算应采购的备件数量,分析结果会不同。
90天
领用时间申请时间{dy}时间点:
合理库存8-10
当前库存 6
应补库 2-4
需求申请 15
应采购 17-19
第二时间点:
合理库存 6-7
领用时库存 7
需求申请 15
应采购14-15
少采购3-4
进库: 12 出库: 10
维修计划控制: 1
合理库存水平动态计算
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