八十年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动CO2焊为主，因为这些方法为手工操纵，因此效率低，且焊接质量也受到了人工技能水平的制约，八十年代中期，因为电力电子技术和计算机技术的不断发展，焊接设备的控制技术进入智能化时代，因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了前提，使管道的焊接效率和焊接质量有了很大进步，如林肯公司开发的STT（The Surface Tension Transfer）CO2气保焊电源技术和设备，以其柔和的电弧，极小的飞溅和{jj0}的打底焊质量引起了众人的关注，成为管道焊接，特别是打底焊{sx}的方法之一。又如MAGNATECH公司出产的管道全位置自动焊接设备，应用了自适应控制技术，不仅克服了人工操纵的水平制约，而且大大进步了焊接效率和质量。

归纳目前管道焊接的施工工艺主要有下述几种：

1.1 用纤维素下向焊条手工焊，当有硫化氢侵蚀较严峻的管线或在严寒环境中运行的管线，采用低氢型立下向焊条焊接。

因为手工焊的灵活性以及焊接设备的要求不高等原因，目前室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年来我国陕西至北京的管线工程就从伯乐公司购买了各种纤维素焊条1千多吨，猜测今后几年我国油气管线的年需焊条量位3—5千吨，并还有增加的趋势。

1.2 立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面。

因为CO2焊出产率高、本钱低，该方法近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接必需在较小的电流范围内，用短途经渡形式完成，而短途经渡方式用于打底焊易泛起未焊透等缺陷，因此采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用效率高的CO2气保焊填充面，这种工艺应用较普遍。

1.3 自保护药芯焊丝半自动焊

自保护药芯焊丝半自动焊特别合用于户外有风的场合，它不使用CO2靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司出产的自保护药芯焊丝为各国所认同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种，可合用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法也存在打底焊时焊根易泛起未熔合的缺陷。

1.4 高机能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。

因为对CO2气保焊短途经度过程控制技术深入研究的结果，目前国外接踵出产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高机能电源，前述的美国林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备机能的进步，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大进步了焊接效率和焊接质量。 此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但出产效率低。