精加工过程中存在的问题

　　凸轮轴孔的加工精度经常出现以下问题，这些问题一直是困扰生产的一个难题，严重影响加工合格率，造成加工成本的上升。

　　(1)同轴度超差，加工表面没有划伤。

　　(2)2#盖加工表面划伤严重或油槽边有坑包，同轴度合格。

　　(3)2#盖加工表面划伤严重，同轴度也超差。

　　原因分析和措施

　　针对精加工过程出现的问题，从人、机、料、法、环五个方面进行了详细的观察、分析、试验，并研究出相应的措施。

　　1.人

　　刀具调测人员经过培训，掌握刀片的调测方法，但在装刀前对刀片的质量检测环节做的不到位，只用肉眼检查刀片质量，没有用50倍投影仪放大检测。P C D刀片的特点是硬度很高，晶相排列规则且有方向性，刀片制造商在制造时选择强度{zg}的110晶面作为刀片的前后刀面，在这个方向上刀片非常耐磨，切削性能相当好。但如果刀尖表面有微小的裂纹或磞口，刀尖的切削性能将大大降低，切削力增大，表现在加工上就是表面粗糙度下降、尺寸超差。微小的裂纹或磞口肉眼是看不出来的，只有在放大30～50倍的情况下才能发现。为此，在作业指导书中增加了装刀前对刀片的检测方法、标准等内容。通过技术攻关，实现了T66刀片的自主修磨。

　　表1 主轴跳动量（单位：μm）

表2 主轴直线量（单位：μm）

　　2.机

　　在刀片质量符合标准的情况下，情况有所改善。这时，怀疑机床精度有问题，对主轴圆跳动和直线度进行检测，见表1、表2所示。经检测发现主轴远端跳动16μm，Y方向直线度14μm，接近出厂标准上差，但符合出厂标准。为了排除机床精度的影响，更换机床电主轴，更换电主轴后主轴远端跳动只有6μm，直线度Y方向13μm，X方向10μm，即跳动大幅减小，直线度(主要由导轨决定)几乎没有变化，而加工情况也没有明显变化。

　　理论上主轴的直线度将直接影响加工孔的同轴度，但在带导向条的刀具加工过程中，因为导向孔及导向条的导向作用，在一定程度上对主轴及刀具的直线度误差又起一定的修正作用，主轴直线度和刀具的直线度相互影响。针对这种情况，做了一组对比试验：即凸轮轴孔加工时采用主进给和工件进给两种状态(主轴直线度和旋转工作台的W轴直线度不同)，结果发现，在主轴进给方式能加工合格的老T66-3镗刀，在工件进给状态就不行;而在主轴进给状态加工不合格的新T66-2镗刀，在工件进给状态就合格。从工件表面看，2#盖表面都有明显的擦伤痕迹。这两把刀在不同的状态加工出合格的产品xx是机床精度误差与刀体变形相互抵消的结果，这纯粹是一种巧合，属不正常现象。在后面的刀具精度测量表里同时能发现这两把刀的精度非常不好， 而精度{zh0}的新T66-3在这两种方式下加工的精度都在21～23μm。

　　3.料

　　{dy}是工件材料的影响，经核查工件材料没有变化。第二考虑T66刀体精度影响。该刀体出厂精度要求导条间的高低差不大于3～5μm，远端跳动不大于10μm。导条(1～6)及其测量位置(A～E)如图3所示，在对刀仪上的测量数据见表3。测量结果表明：只有新T66-3精度{zh0}，接近合格范围，其他都不合格。

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