纸板的厚度变化会影响包装印刷模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成形后，版面位置也会出现偏向误差。在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。

纸张的伸缩变化千万版面规格不准。若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证能与印刷条件相对平衡后再投入使用，这样它的变形系数就相对较小。对精度要求高的产品，应充分考虑各道工艺中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不易存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。

纸板存在明显翘曲会造成定位不准。当经过印刷等工艺后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。控制瓦楞纸板的平整度，关键是要控制好瓦楞纸板生产线单面机的生产工艺；要选择瓦楞纸和箱板纸的含水率相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。
，    面纸和里纸的裱贴不准造成模切的定位误差。印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成纸板的模切定位误差。在裱贴过程中难免出现裱贴不准现象，为了防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3mm—6mm不等的修边余量。将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米进行棚占，可有效地防止非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，保证产品的模切准确。

机器不良造成模切定位不准。包装印刷若模切机的一些部件磨损或松动情况时，也容易造成纸板模切的定位不准。在生产前应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品的模切准确。

模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准。由于模切压痕的压力比较大，如果版面规格超大，没有使用版框装版，版的安装不是十分的牢固，就会使模切版沿版台横向位置移动。模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现弯曲等不良情况，也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。

橡胶条或海绵过厚造成模切不准。橡胶条和海绵的作用是利用弹性，将模切的半成品及其边角料迅速从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的模切过程。一般来说，橡胶条以高出刀口3mm～5mm为适，海绵块高出刀口则更多一些，主要应根据产品的特点合理掌握，才能起到较好的效果。生产时必须注意，纸板的平整度不好，橡胶条或海绵过厚，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。
，    弄错纸纹方向造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版拼合组成的，若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，就容易造成模切不准。当版面的纵向或横向为多版拼合结构的，应采用纸张的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证模切的准确。
    模切刀版本身制作工艺的误差，造成不能达到理想的模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中xx包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。要得到好的模切精度，必须选择先进的制版方式。

纸板叼口规矩不一造成的模切位置不准。模切机本身会产生精度误差，没有误差的模切机是不存在的，要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。如果纸板叼口规格误差大。有可能是模切机的后定位(又称二次定位)拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。
    模切压痕与印刷的格位未对正造成的位置不准。可以根据产品的要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位；也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，就会造成模切的压痕位置不准，要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)。

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