预分解系统温度过高而导致结皮的因素较多，其中最主要的因素是由于料量忽大忽小、煤粉在窑内和分解炉内燃烧不xx跑到预热器内二次燃烧、系统操作不稳定等造成预分解系统局部温度过高，构成粘聚性物质，粘附在预热器系统的内壁上而形成结皮。
在点火初期，由于煤粉在窑和分解炉内燃烧不xx，一部分跑到预热器内附在锥体和下料管壁上，当温度升高时，煤粉着火形成局部高温。导致煤粉进入预热器内的渠道有三：其一是由分解炉至末级旋风筒，再由上升管道上移；其次是由分解炉经次末级旋风筒下料管失灵的翻板阀上窜；其三是因窑内煤粉燃烧不xx，被带至窑尾和窑尾废气一起进入预热器内。这种不xx燃烧煤粉煤灰的掺入，能降低粘附温度，再加上局部高温很容易形成高温结皮堵塞。 片面强调提高入窑分解率以降低窑的热负荷，可导致分解炉用煤量过大，造成炉内温度过高，甚至物料出现液相，特别对于旋流式炉例如RSP的旋流室可因炉内物料切线运动速度较快，离心力较大，很容易造成熔融物粘附在炉壁上，形成炉内结皮；过量的煤粉在炉内来不及xx燃烧时，可被带至末级旋风筒内形成二次燃烧，导致末级旋风筒锥体及下料管局部温度过高，易结皮堵塞。 喂料量忽大忽小时，很容易打乱预热器、分解炉和窑的正常工作。加以操作控制滞后，有时加减煤不及时，跟不上喂料量的变化，甚至出现短期断料时也不能及时减煤。因此很容易因料小出现系统温度过高而造成结皮堵塞。 ②有害元素及回灰造成的结皮堵塞 当原、燃料中的钾、钠、氯、硫含量高肘，大量的碱便会从烧成带挥发出来进入气相。碱在气相中与氯和二氧化硫等发生反应，随气流至预分解系统，温度降低后，以硫酸盐或氯化物的形态冷凝在原料上。在K2SO4+Na2SO4+CaSO4混合物中，在较低温度下(800℃左右)即可出现熔融相，造成固体颗粒的固结。 它们通过多次挥发，循环富集，加剧了在高温时挥发、在低温时凝聚的过程。这些凝下来的物料粘附在预热器、分解炉及联接管道内形成结皮，若处理不及时，继续循环粘附，将导致预分解系统结皮堵塞。 电收尘器、增湿塔收集下来的物料含有较多已高温物化反应的料粉，有害杂质较多，处理不当，也易导致结皮。 2.漏风堵塞造成 预分解系统的漏风是预分解窑的一大克星，系统漏风不仅能够降低旋风筒分离效率，增加热耗，而且还是造成预热器系统堵塞的一个重要原因。预热器系统的漏风可分为内漏风和外漏风。 ①内漏风造成的堵塞 当旋风筒的排灰阀(也称锁风阀)因烧坏或失灵时，下一级旋风筒的热气流会经过下料管通过排灰阀漏入上一级旋风筒内。这种通过下料管排灰阀由下一级旋风筒漏入上一级旋风筒的漏风称为内漏风。它不但能降低旋风筒分离效率，增加循环负荷，也是短路、塌料、堵塞的原因之一。这是因为：下一级气体从下料管内经过时，会使预热器收集下来的物料重新上升，在预热器内造成循环。由于下料口处风速较高(达40米/秒)，气流浮力较大，没有相当数量的料子就不会向下沉落。一旦料子收集得过多具备了沉落的条件，便是一大股物料经过排灰阀落下，造成下料不均，分散状态不好，易使下料管堵塞(因下料管内径较小)，若处理不及时，将堵至预热器锥体，且清堵相当困难。 ②外漏风造成的堵塞 所谓外漏风是指从预分解系统外，漏入预热器内的冷空气。它主要是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各连接管道的法兰、预热器顶盖和各测量点等处漏入。以从预热器检查门、锥体底部法兰及下料口处的法兰漏风影响{zd0}。 旋风预热器内气流运动复杂，加上粉体粒度分布宽，使其物料运动情况更加复杂。若预分解系统密封不好，漏入冷风，将影响物料在预热器内的运动轨迹，可能造成物料在下料口处堆积，导致堵塞。 在预热器锥体底部及下料口处负压较大，容易产生严重的漏风，而该处气体和物料的旋流随远离进风口而逐渐减弱，很容易受漏风的干扰，使已经与气流分离的物料产生较大的逆向飞扬，导致分离效果恶化。漏风严重时，几乎整个预热器锥体部分全部是这种“蓬起”的状态，只有极少一部分物料能排入旋风筒下面的集灰斗内，因而容易导致堵塞。 此外，当燃料有不xx燃烧时如与漏风中的O2化合，重新燃烧，发生局部高温结皮，或漏入冷风、降低温度，致结皮塌落而卡死下料管或排灰阀，均可造成堵塞。 3.机械故障造成的堵塞 堵塞的另一类原因是外来异物机械性堵塞。如：预分解系统的检查门砖镶砌不牢垮落；旋风筒顶盖、分解炉顶盖及内筒衬料剥落；旋风筒内筒或撒料板烧坏掉下；排灰阀板烧坏或转动不灵；检修时有耐火砖或钢铁件等落入预热器内未清理出来等。这些异物在开窑后或生产中容易堵塞下料管或锥体，造成预热器的机械堵塞。 有两种性质的掉砖：其一是在开窑前关闭检查门用砖封闭时不小心，或是在打开检查门处理堵塞时不慎，致砖掉入预热器内，或因检查门封闭不严，砌砖不牢，有时负压较大将砖吸入预热器内；其二是在正常生产中发生的衬料剥落或掉砖。剥落掉砖的部位通常是预热器平行管道的分料墙、进出口管道和站墙，预热器顶盖及内筒衬料等处。其主要原因有系统热工制度不稳、冷热交替较频繁；未留好膨胀缝；顶盖漏风；内筒受高温变形导致内衬开裂或在处理结皮时导致内衬同物料结皮一起落入预热器内。 旋风筒掉内筒被烧损后剩下的残片也能造成预热器机械堵塞。当该级旋风筒是并列两个时，若其中一个内筒烧扁，通过该筒的风和料减少，造成风料分布不均，则并列的另一个旋风筒通过的风和料就相应增大，并因此易导致堵塞。掉内筒造成堵塞主要发生在最末两级旋风筒，以末级最为严重。 此外，排灰阀本身结构不好，高温变形，配重不当，转动不灵有时也会发生机械性卡死进而堵死下料管。 4.操作不当造成的堵塞 由于操作工对预分解窑的工艺及操作特点不熟悉、不熟练、责任心不强或未遵守操作规程，可因操作不当或失误而造成堵塞。 ①投料不及时 当分解炉点火燃料已正常燃烧，达到投料温度(900℃)时，一定要及时投料，否则易造成因预分解系统温度超高而结皮堵塞。 ②下料量与窑速不同步 当窑运转不正常，热工制度不稳，需慢转窑时，若减料不及时，很容易因喂料量与窑速不同步，造成物料在窑尾烟室堆积，这时即使回转窑仍在运转，但堆积在窑尾的物料不能够很快地输送出去，易在烟室与窑连接处形成棚料现象，造成烟室及上一级预热器堵塞。 ③排风量过大或过小 当排风量过大时，固气比降低，气流温度升高，易形成由疏松到坚实的层状覆盖物，造成结皮堵塞。当排风量过小时，风速降低，难以使料团冲散，易形成塌料堵塞，或水平管道堵塞。 ④窑、炉风量分配比例不当 由于岗位工对窑尾缩口闸板开度和入分解炉三次风闸板开度调节不当，导致窑、炉风量分配不合理，若窑尾缩口或分解炉入口风速过低或过高，容易造成物料在预分解系统内结皮、棚料或塌料，堆积堵塞。 ⑤开停窑时排风量过小 因故需止料停窑时，排风量不能大幅度减小，若大幅度减小，易造成物料因风速过低沉积在水平管道内。重新开窑投料时，开始排风量也小，堆积在水平管道内的物料不能被顺利地带走，随着下料量的不断增加，堆积的物料越来越多，严重时导致堵塞。 ⑥窑炉操作不协调 回转窑和分解炉的操作不能前后兼顾，片面强调窑内通风或系统负压，两者协调不好，很容易造成高温结皮、积料、棚料、塌料堵塞预热器。 ⑦岗位工责任心不强 有时由于预热器的自动吹风及温度、压力仪表失灵，岗位工未能手动喷吹并定时巡回检查、活动各级排灰阀。当预热器出现异常时，未能及时发现和处理，导致系统堵塞。 5.设计不合理易造成的堵塞 系统工艺设计要为正常生产创造有利条件，某些部位设计不合理，将造成先天不足易发生堵塞。例如： ①预热器系统水平连接管道过长或连接管道角度过小； ②各级预热器的进风口高宽比较小； ③预热器锥体的角度较小； ④预热器内筒过长； ⑤预热器砌内衬时，锥体底部留有容积仓； ⑥电收尘器及增湿塔回灰不能均匀地掺入新鲜生料等。 |
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