在有机化工生产过程中会排放大量的有机废气，其中含苯废气的排放是非常多见的。对于含
苯废气的处理，采用最多的方法是活性炭吸附。传统的活性炭吸附工艺多采用普通固定单层吸附
装置，使用的吸附剂多为颗粒活性炭
[1,2]，不仅吸附回收率低，而且设备使用寿命短，投资和
运行费用高，经济效益低。
我们结合某农药厂200t/a精奎禾灵生产中的咪鲜胺化脱水和咪鲜铵锰盐压滤工序排放的含苯
废气的处理实践，介绍一种利用活性炭纤维吸附装置处理含苯废气的工艺[3]。该工艺采用独特的
吸附装置和操作，用活性炭纤维做吸附剂，使苯的吸附效率达97％以上。该装置采用全自动控制， 运行可靠。
1.废气成分及处理要求
该废气中含有苯、氮、氧、二氧化碳及少量水蒸汽，其中苯的质量浓度为200g/m3。废气流量
为200m3/h，排气温度为30℃ ，排气压力为101.3kPa。要求苯的吸附效率大于95％。
2.处理系统及工艺流程
2.1 处理系统
该工艺所用的处理装置是以2套组合型BTP环式吸附器[4]为主体设计而成的吸附回收系统。每
个吸附器内装有3个活性炭纤维做成的吸附芯，2个吸附器并联，与整个系统的废气管道，脱附气
管道、再生气管遭以及净化气管道相连接，形成一个处理系铣。整个处理系统采用PLC自动控制。
用一台风机将废气送入处理系统。
2.2 工艺流程
含苯废气处理工艺流程见图1。由图1可以看出，2个吸附器共用一个管路系统，运行时相互
切换。当吸附器1进行吸附处理时，吸附器2进行脱附和再生。运行时，含苯废气由吸附器下部
进入，在吸附器内废气穿过活性炭纤维毡，其中的苯被炭纤维吸附下来，净化后的气体由吸附器
顶部排出。当吸附器1吸附饱和后，切换到脱附工序，此时吸附器2进入吸附状态。脱附时用水蒸
气做脱附介质，蒸汽由吸附器顶部进入，穿过活性炭纤维毡，将被吸附浓缩的苯脱附出来并带出
吸附器，然后进入冷凝器，冷凝后的苯和水蒸气的混合物流入分层槽分层，使苯和冷凝水得到分
离，从而回收苯。吸附器1完成脱附并经再生后，切换过来，继续进行吸附。系统运行过程中所
有的动作切换，均由自动控制系统完成。
3. 系统运行参数和安全保障
3．1 系统运行参数
废气处理量，根据苯的性质、废气流量及废气中苯的浓度[2]，经过计算确定，进入系统的实
际废气处理量为500m3/h。
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系统阻力：包括管路系统和吸附器本身的阻力，根据计算和实际经验，确定整个处理系统的阻
力为3500Pa。
气体流速：根据活性炭纤维对苯的吸附特性，结合以往的实际运行经验，确定气体流速为0.12～0.15m/s。
吸附温度：小于40℃
脱附温度：110℃左右。
3.2 安全保障
由于有机气体大都易燃易爆，对于有机废气的处理，安全是最重要的。本工艺须特别注意以下问题：
(1)考虑含苯废气的爆炸极限[2] 苯的爆炸极限为1．5％～8％。因此．设计规定进入废气处理系统的废气体积分数为0.6％。
(2)温度的监控，吸附是一个放热过程，因此，在连续吸附操时床层温度会升高，造成吸附率下降，给系统的安全运行带来隐患．系统设置了床层温度报警装置，一旦温度超过设计值，系统便自动报警并自动切换到安全位置；同时启动降温装置，保证系统正常运行。
(3)处理系统的密封。由于整个处理系统始终是处在频繁的操作切换之中，系绕的密封问题就显得特别重要。设计上采用了特殊结构的密封垫和气动两通挡板阀，使整个处理系统不会出现丝亳气体泄露。保证了运行场所的安全。
(4)处理系统的自动化。整个处理系统的运行均采用PLC自动控制，—旦发生事故可自动处理并自动切换，实现了整个处理系统运行过程可以无人看守，同时保证系统运行的{jd1}安全。
4.运行结果和经济效益
含苯废气处理装置经过半年多的运行，状况一直良好。苯的吸附效率始终保持在97％以上，大大改善了大气环境。
采用活性炭纤维吸附回收装置处理含苯废气，回收苯900kg/d左右，若按每年运行300d计算，可回收苯270t/a，若每吨售价3000元，则本装置每年可回收资金81万元，除去运行费用和设备折旧，每年净收益将达58.4万元。
该工程总造价为56万元。根据计算，装置运行1a即可收回全部投资，而本装置的设计运行寿命是8～10a。由此可见，采用活性炭纤维吸附回收装置处理含苯废气，不仅具有很好的环境效益，而且还具有显著的经济效益。
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