天津货架讲解储存设备的选用设计，包含以下这些步骤，如图 1-50 所示。

(1) 储存系统分析规划

(2) 储存设备型式选定

(3) 基本设计

(4) 配置

(5) 评估

(6) 实施

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15.1 储存系统分析规划

　　物流中心仓库的储存商品一般多达数千种，而每种商品因出货量的多寡，其储存方式、拣取单位及包装型态也各有差异，因此首先必须进行系统分析，将商品依储存单位及拣取单位加以区分，且依入出库量的大小以 ABC 分类，以便于选用适当的储存设备，提升作业效率。

15.2 储存设备型式选定

　　一般储存设备的选用是从经济及效率的观点，综合考虑各项因素，以决定最适用的设备型式。选用考虑因素如图 1-51 所示。
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(1) 物品特性

储存物品的外形、尺寸，直接关系到料架规格的选定，储存物品的重量则直接影响到选用何种强度的料架。而储存的单位，是以何种单位来储存，栈板、容器或单品均有不同的料架选用类型。另外预估总储位数之数量，必须考虑到公司未来两年的成长需求。这些资料可经由储存系统分析上来取得。

(2) 存取性

一般存取性与储存密度是相对的。也就是说，为了得到较高的储存密度，则必须相对牺牲物品的存取性。虽然有些型式的料架可得到较佳之储存密度，但相对其储位管理较为复杂，也常无法做到先进先出之管制。唯有立体自动仓库可往上发展，存取性与储存密度俱佳，但相对投资成本较为昂贵。因此选用何种型式的储存设备，可说是各种因素的折衷，也是一种策略的应用。有关各型储存设备存取性与储存密度的比较，可参考表 1-6 所示 。

(3) 入出库量

某些型式的料架虽有很好的储存密度，但入出库量却不高，适合于低频率的作业。入出库量高是非常重要的数据，其为储架设备型式选用的考虑要项。另外，有关入出库频率的比较，可参考表 1-7 所示。

(4) 搬运设备

储存设备的存取作业是以搬运设备来完成。因此选用储存设备需一并考虑搬运设备。堆高机是一般通用之搬运设备，而料架信道宽度，会直接影响到堆高机的选用型式，是配重式或窄道式。各型堆高机作业信道宽度比较可参考表 1-8 所示。另外尚须考虑举升高度及举升重量 (Capacity) 搬运设备的比较可参考表 1-9 所示。

(5) 厂房架构

储存设备的选用须考虑梁下有效高度，以决定料架高度。而梁柱位置则会影响料架的配置。地板承受的强度，地面平整度也与料架的设计及按装有关。另外尚须考虑防火设施和照明设施的按装位置。
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15.3 基本设计

　　储存设备的型式选定之后，接着进行基本设计。每一种料架型式的设计方式不尽相同，但基本上均是以预估的储位数，计算所需的信道数，以满足出入库量的条件，计算得到储存系统的规格及外形长、宽、高等尺寸。以下将以自动仓储系统为例，介绍其设计的步骤，如图 1-52 所示。
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(1) 订出自动仓储所需求之外型尺寸及规格，其规格种类如图 1-53 所示，而其尺寸可依下列步骤取得。

(a) {dy}步骤：

决定需存入料架内货品的外形尺寸及重量 ( 含栈板的外型尺寸 ) ，如图 1-54 所示。

{zd0}货品外形尺寸

1.长 (A) ： mm

2.宽 (B) ： mm

3.高 (C) ： mm

4.{zd0}货品重量 (D) ： kg( 以整个托板为计算单位 )
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(b) 第二步骤：

列出仓库需要的{zd0}存货数量 ( 以栈板数量为单位 ) ，并需考虑年成长率。来决定仓库需要储存总栈板数 (E) ：

栈板

(c) 第三步骤：

订出仓库可利用的{zd0}空间。

(d) 第四步骤：

列出仓库每小时需要的{zd0}出入库量，仓库每小时{zd0}进出栈板数与仓库内的自动存取机台数有直接的关系，也影响自动仓库的建造费用，如能将尖峰进出货物量平均分摊到仓库作业时间内，可降低自动仓库设置费用。仓库每小时需要的{zd0}出入库量 (F) ： 栈板／小时

(e) 第五步骤：

决定自动仓库所需的存取机台数及仓库内料架行数。在决定自动仓库存取机数量前必须了解每台存取机的标准出入库能力，所谓标准出入库能力是指存取机在一小时内入库或出库的次数，公式如下所示：

1.??? N ＝ 3600 ／ T

2.??? N ＝标准出入库能力 ( 次／小时 )

3.??? T ＝标准作动时间 ( 秒 )

所谓标准作动时间是指存取机做入库 ( 或出库 ) 动力所需的时间，以下列三种情形解释。

? 入库存货标准作动时间 ( 图 1-55 、 1-56 所示 )

本位→收货→料架中心→存货→回归本位。 ( 此一过程所需的时间 ) 。

? 取货出库标准作动时间 ( 图 1-55 、 1-56 所示 )

本位→料架中心→取货→本位→卸货。 ( 此一过程所需的时间 ) 。

? 入库存货及取货出库同时进行的标准作动时间 ( 图 1-55 、 1-56 所示 )

本位→收货→料架中心→存货→卸货→至料架的长及高约 3 ／ 4 处→取货→本位→卸货。 ( 此一过程所需的时间 ) 。

　　此列三种型态所指的料架中心，若料架为偶数格时则料架中心为： ( 每格料架的宽度或高度 ) × (Y/2 ＋ 1 ) ， Y ＝料架格子纵向或高度的数量 ( 料架的纵向及高度等两方向均可用此公式 ) 。

　　标准作动时间与存取机的走行、升降、叉动三种速度以及作动的距离有关，亦与自动仓储制造工厂所生产的产品性能有关。下面所列的计算方法是大约值，可供一般工程师参考。正确计算方式请洽专业工程师。而各时间点定义如下：

4.??? 收货或存货时间＝ ( 叉动距离 ÷ 叉动速度 )×2 ＋ [( 高位－低位 )÷ 升降低速 ]

5.??? 走到料架中心时间：

　　走到料架中心需以走行及升降两种速度来比较，因存取机在走向料架中心过程中，走行与升降是同时动作时，有可能一者先到达定位，而另一者尚在运动中，不论如何以最慢到达的为计算标准。

由标准作动时间 (T) ，算出标准出入库能力 (N) 后，决定存取机台数与料架行数的公式如下：

仓库存取机台数 (G) ＝ F ÷ N

F ＝仓库每小时需要的{zd0}进出入库栈板数

N ＝标准出入库能力

仓库内料架行数 (Z) ＝ G × 2

G ＝仓库内存取机台数

(f) 第六步骤：

决定仓库料架的每格高度 ( 图 1-57 所示 ) 仓库料架高度 (J)(mm) ＝ ( C ＋ K ) × M

C ＝{zd0}含栈板货品高度 ( mm )

K ＝存取机叉动结构操作裕度 (mm)( 加上余隙约为 150~230 mm)

M ＝料架垂直方向格子数
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(g) 第七步骤：

决定系统高度 ( 如图 1-58 所示 ) ，系统高度 ( P ) ＝ J ＋ Tu ＋ Td

J ＝可存放栈板之料架高度 ( mm )

Tu ＝负载顶端至屋顶的余隙高度，一般为 600 mm

Td ＝存取机叉动结构底部操作裕度，一般为 750 mm

(h) 第八步骤：

决定每行料架的长度 ( 如图 1-59 所示 ) ，每行料架长度 ( Q )( mm ) ＝ R × S

R ＝料架格子宽度 ( mm ) ＝ B ＋ 100( mm ) ＋ ( 75 mm × 2 )

B ＝栈板宽度

S ＝每列料架格子数＝ E ÷ ( 2 × G × M )

E ＝仓库需要储存总栈板数

G ＝仓库内存取机台数

M ＝料架垂直方向格子数

(i) 第九步骤：

决定系统总长度，系统总长度＝ Q ＋ T ＋ U

Q ＝每行料架长度 ( 见图 1-59 所示 )

T ＝存取机走出料架两端的长度 ( 含进出入库台架部份 ) 约 7.5m

U ＝特殊设备所占的长度。例堆高机活动空间，外围设备所占空间等。

(j) 第十步骤：

决定全系统宽度 ( 如图 1-60 所示 ) ，全系统宽度

V ＝ W × X

W ＝信道单元宽度 ( mm )

X ＝信道单元数目

(k) 第十一步骤：

防火侦测及消防系统之安装设置，此点需 依据仓库存放物品的特性，以及国家劳工安全卫生法的规定来决定防火侦测，防爆设备及消防系统如何设置。
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(l) 第十二步骤：

决定是否设置外围设备，自动仓库对外联接所用的设备有多种，选择适当的外围设备可降低自动仓库运转费用，下列设备提供读者参考。

1.堆高机。

2.自动叠栈机 ( Palletizer ) 。

3.自动卸栈机 ( De-Palletizer ) 。

4.无人驾驶搬运车 ( AGVS ) 。

5.各种输送机。

(2) 选择自动仓储理想控制方式

自动仓储有多种控制方式，依据每座自动仓储运转需求可选择适当的控制方式，目前计算机及可程控器价格低廉，所以最近所建的自动仓库大多为与计算机联机的自动仓储。下列为自动仓储的 4 个控制方式：

(a) 手动操作：操作员在存取机上直接操作按键或开关操作机器运转。

(b) 机上自动操作：操作员只在机上设定指令，机器自动执行命令。

(c) 遥控操作：操作员在地面控制器上设定指令遥控机器自动运转。

(d) 计算机控制：操作员自计算机输入资料由计算机程序直接控制机器运转。

(3) 请专业工程师或项目厂商规划及估价

当您完成上述所有资料的收集以及初定自动仓库规格、功能后，再下一步的工作应是寻找专业工程师及专业厂商作详细规划及估价。

(4) 经济效益评估

一座自动详细规划及报价手续完成后，就要计算其是否符合经济效益，计算经济效益的影响因素有下列二大项，请您依仓储的情形试算。

(a) 有形效益

6.土地费用

7.设备费用

8.维护费用

9.运转费用

10.人事费用

(b) 无形效益

11.仓储管理效率

12.物料失窃及损坏

13.仓储原物料资材积压

14.提升工厂形象

15.物管人员士气及成就感提升

15.4 系统配置

基本设计完成之后，得到的外观尺寸即可进行配置的工作，需考虑到梁柱的位置、物流的动线，如出入库码头的位置，以使物品的搬运最为顺畅。此时在选用设计时可能不只规划一个方案，以便于比较选择。

15.5 评估

系统完成规划配置之后可能会产生 A 、 B 、 C 三个方案。接着进行评估的工作，评估的项目可从系统扩张性、省力度、空间利用率、库存管理、初期成本及管理成本等项目来加以评估，如表 1-10 所示。每家物流中心的需求、策略不同，因此每项评估项目权重自然会不相同。在综合考虑计算各项评估项目后，以决定{zh1}采用方案，如图 1-61 所示。