缺陷种类

形成原因

解决措施

除油后有可见残油

工件局部油污过重，除油剂的除油能力弱，效果差，处理批量过大，有效成分不足

先用除油剂擦洗过重油污，更换除油能力强的除油剂或添加除油添加剂，补充除油剂

油污过重，耗量大，补充不及时,除油效率急剧下降

及时补充除油剂或除油添加剂，也可进行人工预脱脂

除油不彻底

除油剂浓度低，除油时间短，温度低，油脂浮在槽液表面部分太厚

增加含量，延长时间，槽液升温，撇出浮油

除锈不彻底

除锈时间短，溶液浓度低，氧化皮太厚，工件表面有油脂层，除锈液铁离子含量过高液体失效，

增加酸的含量，延长除锈时间，按比例添加除锈添加剂，除锈前进行预脱脂处理，更换除锈液

磷化膜不均匀

除油或除锈不彻底，工件材质不同

先除去磷化膜然后重新除油除锈，或换专用除油磷化剂

工件局部无磷化膜

槽液温度偏低，除油不净，磷化时间短，磷化液有效成分比例失调，工件之间有面接触

提高工作液温度至工艺范围内，增加除油或延长磷化时间，调整或更换磷化槽液，避免工件之间的面接触，磷化过程中注意摇动挂具

磷化膜层结晶粗糙多孔

游离酸含量高，硝酸根不足，表面有残酸，亚铁离子含量过高，工件表面过腐蚀，促进剂含量不足

降低游离酸，补充原液，加强中和水洗、控制酸洗浓度和时间，用双氧水xx过剩的亚铁离子，添加促进剂

磷化膜挂灰

槽液沉淀多，酸比偏高，温度偏高

xx槽液残渣，并定期过滤，补加磷化剂调整酸比至工作范围，降低温度

磷化膜太薄

工件表面有硬化层，槽液温度低，磷化时间短，表调效果差或失效

采用强酸除锈以去除硬化层，提高槽液温度，延长磷化时间，更换或补加表调剂

磷化后表面生锈或发花

工件在磷化前已生锈，槽液的技术指标不对、温度过低，水洗槽液污染，除油不净，表调效果差或失效

磷化前先用砂纸打磨或重新除锈，检查游离酸度、总酸度、促进剂和槽液温度，加大清水洗溢流量，加强除油或更换除油剂，更换或补充表调剂

磷化成膜速度慢

槽液总酸或温度偏低，促进剂含量不够

补加磷化剂，提高磷化槽液温度至工作范围，补加促进剂

磷化槽沉淀多

游离酸度太低，磷化槽液主盐含量过高

适当提高游离酸度，加水稀释磷化槽液，并调整相应指标