成衣工艺学教案
2010-05-13 00:08:23 阅读9 评论0 字号：大中小
{dy}章 绪论
在讲述具体内容之前，我们首先介绍一下成衣的概念。成衣：按标准号型成批量生产的成品衣服，这是要对于在裁缝店定做和自己家里制作服装而出现的一个概念，我们现在服装店中一般出售的都是成衣。
成衣工艺学则是针对成衣生产而产生的一门研究成衣生产技术与工艺的科学。
§1-1 成衣工艺发展史与发展方向
一 成衣工艺的影响因素
成衣工艺作为服装生产的技术手段，经历了从低级阶段向高级阶段的发展，成衣工艺的发展主要受到三个方面的影响。
1、 服装加工工具的进步
从xxx的骨针、动物筋制成的线，发展到现在服装常见的加工工具和设备4000余种，出现了包括单缝机、链缝机、绷缝机、包缝机、刺绣机、锁眼机、钉扣机、打结机等缝纫等缝纫机械，打褶机、拔裆机、粘衬机、各种部件熨烫机和成品熨烫机等熨烫机械，摊布机、电动裁布机、模板冲压机等裁切机械，以及电子计算机在服装工业中的应用和柔性吊挂生产线系统等。成衣工艺也由原始的手工作业，发展到机械化自动化作业，服装机械的发展大大推动了成衣工艺的发展，提高了产品质量和生产效率，简化和优化生产工艺。
2、 服装材料的不断更新和发展
服装材料的种类很多，有xx的动物纤维、植物纤维、矿物纤维和各种人造纤维、合成纤维，以及各种纤维的混纺、交织的织物。新的风格的织物形态和新涂料的产生，推动各种湿热塑型工艺、粘接缝制工艺的发展，从而改进了部件的组合形式，促进新工艺的产生和旧工艺的改进，提高加工效率和制品质量，这里可以举一很常见的例子：粘合衬的运用，代替传统的布衬、麻衬、毛衬等，既简化了成衣工艺又提高了服装质量。
3、 服装品种发展和款式流行趋势
由于社会的发展、科技的进步，促使服装种类不断增加，主要体现在两上方面：（1）品种的增加，如一些特种职业服和防护服，这些服装具有不同的特殊要求。（2）服装款式的增多，服装具有“多品种、小批量、短周期”的特点，要求服装企业能够快速反应市场需求，柔性吊挂线系统、单元同步生产系统、快速反应系统等生产方式的产生，正是这种需求的反应，相应地这些系统也促进了新工艺的产生，旧工艺的改善。
二 成衣工艺技术发展的方向：
1、服装机械设备机械化、自动化、计算机化，尽量减少生产和过程，提高设备利用率，采用高新技术和设备，利用计算机辅助设计，生产过程管理、仓储管理、产品配送及企业管理，促使成衣工业向高效率、高质量发展。
2、成衣生产过程实现程序化生产，使整个成衣制品生产形成自动化流水线，由原来的每人单独做一件改为流水线生产，对工人的技术要求相对降低，而产品质量和生产效率提高。
3、采用纺织工业、服饰工业及现代{zx1}技术成果，开发适应新材料的合理而科学的成衣技术，发展无缝缝制、成形立体编织等。“一步法”、“非缝纫”．
§1-2我国服装生产的发展趋势和前景
我国的成衣工艺历史比较久，但发展也很缓慢，在相当长时期内还停留在个体制作和手工作坊的生产形态，现在我国的服装企业也大多属于劳动力密集型的生产方式，而国外的服装生产已经过机械化生产的六十年代、自动化生产的七十年代、计算机化生产的八十年代到计算机网络化生产的九十年代。我国现有的服装企业中约有80%是中小型企业，而且大多是数量型企业，以廉价的劳动加工及大批量的生产在市场参与竞争，据调查，70%的欧洲服装企业拥有服装CAD系统，台湾拥有服装CAD系统的企业所占比例为30%，而我国仅为2.5%，而且柔性吊挂生产系统、单元同步生产系统、快速反应系统在我国应用也很少，由此也可看出我国服装工业技术的落后。劳动力成本的优势是中国服装工业快速发展的主要推动力，但根据产业竞争理论，一个产业的综合竞争力（或利润率）是产业内部竞争状态、要素供给条件、市场需求状况、相关产业及替代品的发展、新进入者的威胁共五种因素共同作用的结果。发达国家服装工业的发展历程也表明，劳动力成本在竞争中越来越退居次要地位。因此，判断中国服装工业在未来发展中的综合竞争力，有必要从以下五方面加以考察。
一 产业竞争低价无序 依靠成本、价格进行激烈竞争是中国服装工业的现状，多数企业忽视技术开发和市场开拓型人材的培养，重硬件轻软件，重生产轻研发，重仿制轻独创，忽视设计、品牌和创新。目前我国服装企业研发投入占销售收入的比重平均不到0.5%，导致劳动生产率和产品附加值低。多数企业过分依赖劳动力成本优势，以低价策略参与竞争，劳动力低成本掩盖了企业核心竞争力的不足。服装出口基本上是“贴牌生产”，导致加工贸易比重高而出口单价低。目前我国服装行业还没有一个国际品牌，这与我国服装生产大国和出口大国的地位极不相称。
二 产业信息化水平低 与发达国家相比，我国服装产业信息化水平很低。以计算机和网络技术为代表的先进技术，发达国家服装企业已广泛应用于信息采集传递、产品设计、生产管理、电子商务等环节。服装CAD/CAM系统在一些国家达到60－70％的普及率，计算机集成制造系统（CIMS）也得到广泛应用，建成了小批量、高质量、多品种、短周期的现代化生产经营模式。而我国服装工业技术装备水平虽然在“九五”期间有很大提高，但信息化水平低，CAD/CAM的普及率仅为2.5％，企业对信息和网络通讯等现代化技术的应用还比较陌生，获取国际市场信息的速度慢，缺乏对服装发展趋势的把握。三 要素供给源源不断 服装行业的要素供给主要包括作为主要原料的面料和劳动力供给。我国面料加工能力处于世界前列。多年来国内面料市场处于买方市场，中低档面料已严重过剩，一般面料企业对服装企业不具有侃价实力，服装企业处于相对有利谈判地位。 我国xx面料的开发与发达国家差距很大，目前我国出口服装中约有50％使用进口面料，xx面料已成为制约服装行业发展的瓶颈。2002年我国进口面料的平均关税在17％以上，我国承诺2005年将关税降低到11％左右，下降35％；目前国家的产业政策鼓励国产面料开发以顶替进口，因此今后无论是进口面料关税的降低，还是国产面料能够顶替进口，都将降低出口服装的面料成本（面料成本占服装总成本的55%左右）。xx面料对服装的瓶颈制约将逐步xx。劳动力是我国最丰富的资源，虽然近年来东部的劳动力价格不断上升，但随着中西部开发的推进，中西部充足而低廉的劳动力资源，将为服装行业提供源源不断的劳动力供给。
四 产能大于需求增长 服装作为人类生活的必需品，需求是稳步增长的。这种增长不但来自人口数量的增长，今后更体现在生活质量提高带来的消费增长。但多年来我国服装产能远远超过需求的增长，服装市场已连续多年呈现供过于求的态势，一般产品大量积压，消费者对服装产品的侃价能力不断增强，国内服装价格已连续3年下跌。市场体系建设是影响市场流通的重要因素，目前我国缺乏成熟、高效的服装流通体系，缺乏像沃尔玛、日本迅销一类的大型服装流通企业。发达国家流行的专卖店、大卖场等连锁商业模式在我国仅初露端倪。诚信建设的缺乏也是导致我国市场效率低下的重要原因，企业间缺乏契约与诚信合作，造成交易成本高企，商品流通阻滞。
五 社会投资蜂拥而入 由于服装行业能够大量吸收劳动力就业，且投资少，见效快，进入壁垒低，在利益的驱使下，80年代起社会投资不断向服装产业集中，许多面料企业也纷纷向服装下游扩张。如上市公司中凯诺科技、江苏阳光和黑牡丹等面料企业已成功向服装领域扩张。随着竞争形式向品牌和设计阶段的过渡，未来服装行业的进入壁垒将不断提高，加之行业利润率的下降，新的进入者将放慢进入的步伐。
从上述五种因素分析看出，我国服装行业在要素供给方面基本无约束（xx面料的约束将逐步缓解）；市场需求方面虽然国内市场供过于求，但国际市场的出口空间很大；相关产业和无替代品不构成对其威胁。这些因素决定了我国服装行业仍将保持较快增长；但行业内部低水平削价竞争，潜在进入者的威胁又决定了行业利润率不会长期高于社会平均利润率。
我国的服装产业在调整中发展，竞争中前进，出现了几个新特点。
1、男装生产企业在产品生产上"系列化"、"多层次化"发展趋势明显。目前，大部分拥有xxxx的衬衫和西服企业，在产品"系列化"发展中，衬衫厂增加西服生产线；西服厂新增衬衫生产能力，使西服和衬衫生产迅速膨胀。同时，企业依托自己品牌的商誉优势，近亲繁殖，"一牌多品"、"一品多牌"，在市场定位和产品组合策略上，走"多层次"、"系列组合"的发展道路，扩大销售。
2、新增生产能力集中在利润率相对较高的常规产品上。据中国服装协会调查显示：各类服装产品中，羽绒服生产企业年人均利润率{zg}，其次是西服和衬衫两类产品生产企业。行业内具有一定规模的企业，新增生产能力主要集中在这些产品上。
3、行业内中型企业发展速度加快。"九五"期间，行业内大型企业集团在服装生产加工方面的扩张速度明显减慢，大企业的着眼点已转向信息技术和科技含量高的项目。产品以质量为生命线向科技含量、文化含量、环保含量三个方面发展，积极采用高新技术和设备，知识经济已经走进服装产业的大门，如多功能远红外保健新品、磁疗新品、纯棉免烫面料、xx彩色棉服装、非偶氮印染面料等。
随着世界经济的一体化、全球化，长期稳定的政治局面是为中国创建服装强国提供了良好的客观环境。随着世界经济全球化进程的加快、中国即将加入世界贸易组织（WTO），对外依存度较高的中国服装行业无疑面临一个良好的机遇。国内长期稳定的政治局面，特别是刚结束的两会和国家"十五"发展规划，给服装产业明确了发展方向，为创建服装强国营造了一个良好的客观环境。
跨入21世纪的中国服装行业基本具备了产业第二次升级的必要条件，营造"世界服装强国"有着良好的基础。历史已经把中国服装业推上了建设中国服装强国的快车道。
§1-3服装生产工程的组成
成衣工艺加工方法是要根据不同品种、款式和要求制订出特定的加工手段和生产工序，虽说加工方法、顺序不同，生产形态也是不定形的，但是其生产过程及工序基本是一致的，服装生产工程主要有以下几个生产工序和环节组成：
1、 板制作工艺：基础纸样、样衣试制、纸样修正、系列样板制作。
2、 生产准备：面、辅料选用、预算、测试、整理。
3、 裁剪工艺：分床划样、排料、铺料、剪切、验片、打号等。
4、 缝制工艺：是整个加工过程中技术较复杂也较为重要的工序，包括如何确定加工方法，划分工序，组织工序，选择线迹、缝型机器设备和工具等。
5、 熨烫塑型工艺：是将成品或半成品通过施加一定的温度、湿度、压力、时间等条件的操作工艺，使织物按要求改变其经纬密度及衣片外形，进一步改善服装立体外形，包括湿热加工的物理、化学特性，衣片归缩、拉伸塑形原理和手工机械进行熨烫的加工工艺方法，定形技术要求等内容。
6、 成品品质控制：使产品达到计划质量与目标质量相统一的控制措施。
7、 后整理、包装、储运。
8、 生产技术文件的制订：总体计划、商品计划、款式技术说明书、成品规格表、加工工艺流程图、生产流水线工程设计、工艺卡、质量标准、标准系列样板和产品样品等技术资料和文件。
服装生产工程顺序同学们可见P4页图．
名词术语这一节大家可自学．
{dy}章 成衣基础工艺
成衣基础工艺同学们在服装制作工艺中接触到一部分，手针工艺和基础缝纫工艺已经讲过，这里不再重复，如有问题可参见书上Ｐ１０－２４页。
§2-1针、缝线、衣料的匹配
在成衣工艺中，要正确处理针、缝线、衣料三者之间的关系，这是是否制出质量合格、外观美观的服装的制约因素，要依据不同的面料材质选用不同的针、缝线与之匹配。
一 缝线
缝线的选择主要考虑三个方面，捻向、缝线细度（线密度）、种类。
１、捻向：缝线是由两股或两股以上的单纱加捻而成，加捻后缝线中的纤维或股线呈倾斜方面，这种倾斜方向我们称之为“捻向”．捻向分为Ｓ捻和Ｚ捻亦称为左捻向和右捻向，手工缝线不受捻向的限制，而高速平缝机的面线一般选用Ｓ捻向，底线不受限制，否则面线会发生退捻现象，致使逢线的强度下降。
２、线密度：没有严格限制，一般来说，薄料选择细线，粗料选择粗线，线密度的单位有特数，公制支数、英制支数、旦数等．同时还要考虑装饰的作用。３、种类： 常见的种类有棉缝线、丝缝线、化学纤维缝线、绣花缝线、金银丝线等，棉缝线由于缩水和强度不够的原因，只适宜缝制棉制品．丝缝线主要用于丝绸、毛呢、皮革面料，也用于刺绣，具有光滑柔软、耐酸、耐热性好，但耐光性差，易霉，缩水率大，张力不宜过大等特点；化学纤维缝线又可分为涤纶缝线、锦伦缝钱、和涤棉缝线、涤纶缝线强度高，耐磨性好，不易缩水，不易霉变，有较好的延伸性和弹性，主要用于涤纶和其它化纤面料的缝制，适合高速平缝机使用。锦纶线具有表面光滑，坚牢耐磨，延伸性大，拉伸性大等特点，主要用于化纤制品、皮革、塑料，但耐热性较差；维纶线，主要用于缝制化纤织物，皮革制品及用作包缝机用线，具有耐湿热性差的特点，在湿热条件下变形很大．涤棉缝线具有强度高、耐磨性好、线迹平挺、缩水率小的特点，适用于化纤织物和混纺织物，可应用于高速平缝机．绣花缝线、金银丝线都是装饰用线。
二 针
针可分为手缝机针（手针）缝纫机针（机针）两类．
1、手针
手针大小粗细用号数表示，１－１２号，号数越小针越粗越长，同一号中又有粗条针和细条针之分，一般缝制服装多采用４－８的粗条针，而缝制丝织布、绣花时多采用细条针。
2、机针
机针又可分为工业用缝纫机针、家用缝纫机针．由于缝纫机种类很多，与其相适应的机针型号、规格形状也不相同，形状有直针、弯针、双头针等．机针的规格用公制代号Ｎm表示，Ｎm＝100u，u为针刃的直径（单位为毫米）．直针的针刃可分为Ｎm55、Ｎm60、Ｎm65……针号每档间隔为５，号数越大，机针越粗，这一点与手针刚好相反，公制代事情Ｎm与我们习惯的机针号数具有如下换算关系。
公制代号Ｎm 65 70 75 80 90 100
习惯号数 9 10 11 12 14 16
面料方面知识同学们要学服装材料学，这里不再重复。
三 针、缝线、衣料的匹配及规格表示
根据缝纫加工的对象确立使用针的规格，对某些特殊织物要根据材料的性能考虑选用特制的机针品种，如球形针的选用，同时还要考虑与线的配合。
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缝料种类 |
手针 |
机针 |
缝线种类及号码 | ||
|
棉线 |
丝线 |
呢龙 | |||
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薄纱布、薄丝绸、细麻纱 |
9 |
65(9) |
100-120 |
30 |
|
|
薄麻布、薄棉布、绸缎、人造棉 |
7-8 |
75(11) |
80-100 |
24-30 |
3-56 |
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各种细布、斜纹布、薄呢料 |
7 |
90(14) |
60-80 |
20 |
|
|
各种厚棉布、薄帆布、呢绒、灯芯绒 |
5-7 |
100(16) |
40-60 |
16-18 |
|
|
厚绒布、薄呢布、毛织物、大衣呢 |
5 |
110(18) |
30-40 |
10-12 |
|
§２-２线迹、缝迹、缝型
服装的成形技术有缝合、粘合、编织等，其中缝合是主要的成形方法，缝合是将服装部件用一定形式的线迹固定后作为特定的缝型而组合．缝迹和缝型是缝合中两个最基本的要素，选择与材料相匹配并符合穿着强度要求的线迹和缝型，对缝合的质量是至关重要的。
下面介绍几个概念：
针迹：缝针穿刺缝料时，在缝料上形成的针眼．
线迹：由一根或一根以上的缝线线圈以自串联圈，互串联圈穿入或穿过缝料而形成的一个结构单位。两个相邻针眼之间所配置的逢线形式．
缝迹：在衣片上形成的相互连接的线迹
缝型：一定数量的布片和线迹在逢制过程中的配置形态。缝迹密度：在规定缝迹长度内的线迹数，亦称针脚密度。
一 线迹结构、性能和用途。
缝纫机种类很多，同种缝纫机又可形成多种形式线迹结构以适应不同的用途，故线迹名称繁多，变化复杂．为了使用方便，根据线迹的形成方法和结构上的变化，将线迹分成各种类别和型号．线圈的成圈方式主要有三种：（１）自串联圈（２）互串联圈（３）交叉联圈．图见书上Ｐ26-27页．
１、线迹类型的国际标准
根据线迹类型国际标准ＩS04915和国家纺织行业标准FZ01019-92，线迹可以分为系列。
100－链式线迹：在此系列中，线迹型式由一根或一根以上的针线形成，并以自串联圈为特征。
200－仿手工线迹：在此系列中，以手工线迹是以单根缝线为特征。缝线以单线型式穿过缝料而成缝迹。
300级－锁式线迹：在此系列中，缝迹由二组或二组以上缝线形成，其一般特征为具有二组或二组以上的交叉联圈，一组缝线的线圈穿过缝料，并与第二组的一根或几根缝线联结。
400级：多线链式线迹：在此系列中，由二组或二组以上缝线形成，其一般特征为具有二组缝线的互串联圈。一组缝线的线圈穿过缝料，并借交叉联圈和互串联圈与另一缝线的线圈联结。
500级－包缝线迹：在此系列中，缝迹由一组或一组以上缝线形成，其一般特征为至少有一组缝线形成线圈包绕缝料的边。
600级－覆盖线迹：在此系列中，缝迹由二组或二组以上缝线形成，其一般特征为有二组缝线覆盖在缝料的两个表面。见Ｐ２７图．
２ 代号：用３位数来表示，{dy}位数字表示系列，二、三位数字用同一系列的不同线迹，复合线迹用各个线迹代号以一圆点分开来表示。
３ 缝制服装常用线迹的性能和用途
（１） 300线迹
基本形式：直线、曲折形、暗线迹（交结点浮在外面）
直线型：普通缝合线迹，有单针和双针之分，如301线迹．特点：用线量较少，线迹的拉伸性较差。
曲折型：用线量相对较多，其拉伸性也明显提高，同时外观比较美观，一般用于缝制有弹性要求的针织服装和装饰衣边之用。如304、308．
暗线迹：装饰缲边线迹，具有一定的拉伸性，而且缝料正面不露明线，常用于针织服装，如320线迹。
（２） 链式线迹
分为单线、双线链式线迹，用线量较多，拉伸性较好。
单线链式线迹：缝线断裂时会发生连续的脱散．有直线型，如１０１，用于暂时性缝制，如面袋、水泥袋．在缝制针织服装时须与其它线迹结合使用．曲折型如１０７用于锁扣眼，装饰内衣或连衣裙缝合．暗线迹103，用于纳驳头，底边撬缝。
双线链式线迹：直线型（401）正面线迹与锁式线迹相同，弹力与强力较锁式线迹好，且不容易脱散，常用于弹性较强的面料和受拉伸较多的部分。曲折型（404）也称人字型双线链式线迹，用于服装的饰边。暗线迹（409）用于裤子底边撬缝，多用于针织服装。
（３） 包缝线迹
单线包缝（501）一根缝线，缝制毯子边缘的专用线迹。
双线包缝（503）适宜缝制弹性大的部位，如弹力罗纹衫的袖口、底边。
三线包缝（504、505、509）缝迹弹性好，针织品广泛使用，其中505号拉伸性较大，因而又称为安全缝线迹。
四线包缝（507、512、514）缝迹牢度高，多用于外衣合缝和内衣受摩擦强烈的肩缝或袖缝等处。
复合线迹多是由两种线迹复合而成，并各自保持其独立性，如五线包缝线迹，由一个双线链式线迹和一个三线包缝线迹，六线包缝线迹由一个双线链式线迹和一个四线包缝线。具有强力大，简化工序的特点，从而提高了缝迹的牢度和缝制的生产效率，多用于外衣或内衣等缝制。
复合线迹用各个线迹的代号组合，中间以一圆点分开来表示（401.505）
（4） 绷缝线迹：有装饰线为覆盖线迹（600）无装饰线为多线链式线迹（400级）．具有：强力大、拉伸性较好，同时线迹平整，覆盖线迹有装饰作用，用于衣片的拼接加工，针织服装滚边滚领。（406、407、602、603、604、608）
二、缝型的分类及其应用
缝型的结构形态对缝制品的品质（外观和强度）具有决定性的意义。由于缝制时衣片的数量和配置形式及缝针穿刺形式的不同，使得缝型较之线迹更为复杂。
１、缝型的国际标准
国际标准代号为ＩＳＯ４９１６；我国服装行业标准为ＦＺ／Ｔ８０００３－９４．在这一部分主要介绍以下几个内容．
（１）表示方法：用５个数字表示，{dy}个表示分类号（1-8），第二三位数字表示缝料的不同构成形式（01-99），第四五位数字表示机针不同穿剩点的位置，刺穿的途径及缝料构成形状的横截面（01-99）。
（２）图示方法
Ａ、示图通常以形成缝纫式样所需的缝料最少层数表示。
Ｂ、缝料层以粗实线表示．
Ｃ、缝料无边限以波形线表示．
Ｄ、缝料有边限以直线表示．
Ｅ、机针穿刺点或刺穿途径以一直线表示．
Ｆ、嵌线横截面以大圆黑点表示．
Ｇ、所有缝纫型式以缝纫完成型式来表示．
（３）分类
按形成缝纫型式的线迹和缝料的最少层数，缝型分为８类．见书上P30图．
２、服装生产常缝型
见表Ｐ32表2－2
３、影响缝迹牢度的因素
（１）缝迹的拉伸性
在服装缝纫时，缝型的拉伸性与缝料的性能要求相匹配，否则穿着时容易将缝线拉断而开缝断线，缝迹的拉伸性受线迹的结构种类、缝迹密度和缝线的弹性影响
（2）缝迹的强力
缝迹的强力直接与缝线强力有关，缝线强力越大，缝迹的强力也越大。
缝迹密度对缝迹牢度的影响，密度大拉伸性也大，从而可以提高缝迹的牢度．但密度过大反而会产生不利影响，Ｐ36表２一４为各种用途缝迹的密度标准．（３）缝线的耐磨性，缝迹的磨擦主要来自两个方面：一是受到皮肤和其它衣服的磨擦，二是缝线与缝料本身的磨擦，逢线的耐磨性主要与逢线自身的性能有关。
第三章 样板制作工艺
服装样板是服装构思的具体化，是服装加工生产的物质技术条件，也是构成服装最终造型的结构基础，是完成服装立体造型的平面展开，其最终目的是为了高效而准确地进行服装工业化生产，因此，样板制作工艺也是服装工业化和商品化的必要手段．
§3-1服装号型标准
服装号型标准是服装工业化生产必须了解与掌握的，我们知道单件服装样板的规格可以通过量体测量得出，对于成批量的服装生产而言要保证生产出的成衣能使大多数人穿着合身．为了做到这一点，生产时必须按照号型标准进行生产，我们目前使用的是1997年发布的GB1335.1-1335.2-97《服装号型系列》国家标准。
一 服装号型基本原理
１ 号型定义
号：人体的身高，以厘米为单位表示，是设计和选购服装长短的依据。
型：人体的胸围，以厘米为单位表示，是设计和选购服装围度的依据。
号型是人体净体数值，而不是服装的具体规格
２ 体型分类
《服装号型系列》标准中增加了Ｙ、Ａ、Ｂ、Ｃ四种体型标志，划分体型标志的依据是根据胸围、腰围的差数计算的，据调查Ａ型、Ｂ型较多为70％左右，Ｙ点20％，Ｃ型10％。
体型分类号 Ｙ Ａ Ｂ Ｃ
Ｂ与W差数 22-17 16-12 11-7 6-2（男）
24-19 18-14 13-9 8-4（女）
3 号型标志：服装成衣上必须要有号型标志．如170/88A．
４ 号型系列
号型系列：把人体的号和型进行有规则的分档排列。号的分档为５cm（130以儿童分档为７）
型的分档为４cm、２cm
号的分档与型的分档结合起来，分别有５.4系列,5.2系列.
5 中间体
根据大量实测的人体数据，通过计算求出的均值，即为中间体，它反映了我国男女成人各类体型的身高、胸围、腰围等部位的平均水平，有一定的代表性，了解人体中间体的目的是为准确设计出适体的服装规格，设计规格时必须以中间体为中心，按一定分档数值，向上下左右推档组成规格系列。男体中间体为170/88/76女体为155/84/72
６ 号型应用
应用号型时，可就近靠拢．如：
７控制部位
控制部位数值是“标准”的主要内容之一，它和“号型系列”组成一个整体，是设计服装规格的依据。
长度方面，身高、颈椎点高、坐姿颈椎点高、全臂长、腰节高、总肩宽。
围度方面：胸围、腰围、颈围、臀围 服装规格中的衣长、袖长、胸围、领围、总肩宽、裤长、腰围、臀围是用控制部位的数值加上不同放松量而制定的。
二 依据号型系列设计服装规格
1设计原则
（１）中间体地位不变，标准文本中已确立男、女各类体型的中间体数值，不能自行变动。
（２）号型系列和分档数值不能变。
（３）控制部分数值不能变。
（４）放松量是根据不同品种、款式、面料、季节、地区以及穿着习惯和流行趋势的规律随意调节，而不是一成不变。
2 设计步骤
（１）确立系列和体型分类
（２）确定号型设置
（３）计算中间体各部位规格数值
（４）以中间体为中心，按各部位分档数值，依次递增或递减组成系列。
３ 注意事项
（１）规格设计时的放松度与产品款式相适应。
（２）放松度与所选择的原辅材料的厚度，性能适应。
（３）放松度要与国际、国内流行趋势相适应
（４）放松度要与衣着地区的穿着习惯相适应。
（５）放松度要与衣着者的性别、年龄相适应。
§3-2服装样板设计方法
一 设计原则
１ 以人体的生理结构，运动机能为物质基础．
２ 服装的社会文化属性的要求，{zd0}限度满足不同种族、环境、情绪、性格表现、审美习惯的要求。
二 设计过程
规格设计――标准纸样――样衣试制――修改――纸样放缩――工业样板
三 设计方法（标准纸样）
纸样设计的方法，总体来讲有两种，平面裁剪、立体裁剪。
四 纸样放缩技术
服装工业生产中，为了保证服装制成样板尺寸准确，造型不发生变化，提高工作效率，
我们要进行纸样放缩，纸样放缩的函义是指在标准纸样的基础上进行放大和缩小，制定出所需要的全号型样板。对于这一工艺有的叫“扩板”、“扩号”、“推档”。我们称之为“纸样放缩”。
１ 按操作工艺方法纸样放缩大体上可分为四种：推放法、摞剪法、扎印法、制图法，下面我们简单介绍一下这四种方法。
推放法：在华北、西北地区使用，习惯称“推板”，这种方法是制定小号纸样，以它为基础，上下左右平行移动，按照规格尺寸的差数，一个号型，一个号型地依次推动。
摞剪法：东北地区使用，习惯称之为“扩号”，这种方法是先用软纸制定好小号纸样，将所需制定的号型样板，依次剪成近似的轮廓。然后将全号型纸样摞在一起，小号在上，大号在下，由肩部－领口－袖笼－侧缝－底边，依次按差数剪齐，这种方法速度快，需要熟练的较高的技艺，对服装各部位的比例关系比较了解，否则容易出现误差。
扎印法：江南地区，习惯称为“推档”在标准纸样的基础上，找准各部位之点用锥子扎上印迹，一个个依次完成。
制图法：在中间号的基础上，利用坐标平移原理，找准各个号型之间的相差数之点，再用线来连接成图的方法，将所需制定号型的纸样画在同一纸样上，经检查、核对、无差误之后，再一个号型一个号型地依次复制成全号型纸样，这种方法准确，并可以几个人流水作业。
上述讲的分类方法大家可以看出是依据制作过程工艺手段的不同而划分的，这几种方法却是手工技艺，现在纸样放缩技术中应用计算机的也比较多，利用计算机操作可提高工作效率和工作质量，而且和款式设计、排料、数控裁剪连接成一整套的机械设备。
２ 根据作图方法及原理的不同，也可以将纸样放缩分为三种，即光点法和坐标放缩法、等分法。
（１）光点法，在基础纸样上选择一点为光点，选择各放缩点，由光点向各选定点引出射线，在射线上以选定点为基准设计缩放量，然后将新设计的各点用光滑曲线连接。
关键是光点选择；缩放点选择；缩放量设计
（２）坐标放缩法，在基础纸样上选择某点为坐标原点和坐标轴，再选定各个缩放点，根据号型标准及基础纸样的计算公式，以及各个缩放点的位置关系设计缩放量。关键是基础线的确定；缩放点选择；缩放量设计．
（３）等方绘制法：绘制大号、小号两套基础纸样，选择公共基础线也可称为公共横、纵坐标轴，选择缩放点，在大号小号缩放点上连接直线，按所需号型个数进行等分，连接个号型相应的等分点。具体的纸样设计方法与纸样放缩技术我们不详述，这些内容属于纸样设计课内容。
§3-3服装工业样板设计
一 工业纸样的制作
我们在制作单件服装时，和制作服装工业用纸样是不同的，下面我们介绍几点不同之处。
１、 尺寸设计依据国家号型标准或按定单中给定的规格。
２、 制板使用的纸板，要注意防缩性，对于缩量大的样板，应该进行防缩处理。
３、 样板应制成毛板，就是包括缝份，缝份根据品种和要求而放，一般来讲，肩缝、侧缝、大小袖缝一般为１cm，领口、袖笼、门襟为0.8cm，下摆为３～４．薄织物为0.8，中厚织物为１，厚织物为1.5，弧形作缝处略少．一些受力较大部位和易脱丝的面料缝份还要相应放大。
４、 样板上必须制定缝纫时所需要的印迹。印迹分重合印迹和缝制印迹。重合印迹我们可称为对刀，对位点。这些对位点及缝制印迹对于提高缝制质量是十分必要的。尤其是需要对格对条的面料，更需要绘制对位点，一般来讲我们的对位点会选在腰节线处，下摆、袖笼线，前后袖笼对位点，省位，驳口线，袖肘线，袖山顶点，臀围线以及需要与别的小部件相 接处，这些印迹在样板边缘处的打刀口，在样板内部打小洞眼，如图．
由上我们可以看出，重合印迹通常设在凹凸点，接缝处和限定打褶范围的极点，主要起指示作用，另外，缝合线过长时通常用对位记号断成几段，以利加工时提高准确度和效率，用于纸样中间的定位，如袋位，省尖，扣位等。
５、 样板必须制定得完整，要有面子样板，里子样板，衬料样板及缝制时使用的定位样板。
（１）面子样板：依据工业样板设计方法进行设计。
（２）里子样板：依据面子样板而制作的，为了达到面、衬、里三层平服整齐，一般情况下，里子的某些部位应该略为宽松些，以免里子吊紧，造成服装外型不平服，如袖笼、后背、肩缝、领口等处，里子缝线的加放还要根据款式和服装穿用性能的不同而设计。
（３）辅料样板：主要包括各种衬料样板，如毛衬、麻衬、粘合衬。
（４）定位样板，主要是为缝制过程中提供各部位定位标志依据，不同的款式结构配置不同的定位样板，如在西服产品中我们需要Ａ、制作划省位、驳口线、抽曲头样板，在前衣片粘好粘合衬以后需要划省位、驳口线时使用．Ｂ、撇门样板，为衣片止口线定型时使用。Ｃ、划大袋位置样板，用样板定位，保证大袋高低和两边进出一致。Ｄ、手巾袋口净样板，保证手巾袋口丝缕与衣片一致。Ｅ、手巾袋定位样板Ｆ、里袋定位样板Ｇ、卡袋定位样板．Ｈ：大袋盖净样板．Ｉ划扣眼位样板．Ｊ领底样板，一般用于法兰绒作领底时，采用包领工艺时使用此样板。Ｋ、领衬样板：近似领子净样板．Ｌ前后领圈定位样板是为保证上领圈圆顺．Ｍ划挂面串口样板．Ｎ领面串口样板．定位样板也是在面子样板基础上进行绘制。
（５）净样板（小样板）缝制过程中起模具作用，如袋盖、领子等。
６、 样板全部制成之后必须标注完整：样板编号；规格号型；下料的经纬纱标记；样板名称；左右，上下不对称的款式的样板要标明其部位；借用布边的部位要在样板上标明；一块样板需要裁几片的零部件，应在样板上标明，如大袋盖（面料）×２表明需裁剪２片大袋盖。
二 样板复核
１、核对规格，规格准确应该包括缩水率、缝头、缝缩、贴边等是否计算在内．长度：衣长、袖长、裤长；围度：胸围、腰围、臀围；宽度：袖口、袋口、裤口。
２、缝合线的复核：缝合线有两种，一种等长缝合线，复核时要求对应缝合线相等，二是不相等缝合边，为了达到塑形效果，有时在一个缝合边的特定位置作拔处理，对应的缝合边作归处理，这样作拔的样板边线要短些，作归的样板边线要下些，归拔幅度越大，两个缝线的差越大。但这种差限是有限的，如前后肩线，前后袖内缝线，袖山和袖笼等。
３、对位记号的复核．
４、对布料丝缕方向的复核，对于服装直丝、横丝、斜丝的选择要求正确，要根据材料的性能与服装造型特点来进行。
5、做缝复核.
6、核对组合部分是否圆顺，包括袖笼组合，领圈组合，肩缝组合，裤侧缝组合，裤下裆组合，裤后裆组合等前后片接合后，曲线圆顺，无尖角出现。
7、样板各部位分裆是否合理，跳档数应为遵照《服装号型》标准及订单所示数据。
8、复合样板上的文字是否完整齐全。
9、复核样板弧度是否圆顺
11、样板总量复核，数量要 齐全并分类编号管理。
12、纸样复核完成后，要填好样板复核记录单。
三 样板管理
为节约人力、物力、积累技术资料，需要重复使用的样板，{dy}次使用完毕后应收回样板库保管，样板保管方法如下：
1 样板使用完毕一周内，必须退回仓库分门别类登记保留。
2 样板管理要做到帐、卡、物三相符，使用时可以立等可取。
3 保持样板完整性，不得随意修改、代用。
4 保管时间较长的样板，再度领出使用时，对各档规格要复查，防止纸样收缩或变形。
5 样板保管仓库，要选择干燥、通风、整洁的环境，企业可以自行制定样板保管期，过期样板可自行销毁。
四 样板领用管理
工业生产用样板，在生产中占重要地位，任何样板的短缺、损坏都会给生产带来损失。因此样板一经复核验收合格在使用中就应保持其完好性，严格的样板领用制度是必不可少的。
１ 样板登记手续要完备，样板一经复核验收合格即予以登记，登记内容包括：产品型号、名称、销往地区、合同和订货单号；样板规格，面子样板、里子样板、衬料样板及净样板的块数；样板制作人，复核人及验收日期；样板使用记录等
２ 样板领用，必须经技术科长同意。
３ 技术科应设专人负责样板的发放、使用、回收等工作。
４ 领用样板，必须填写样板领用单，说明用途和使用日期。
５ 样板领用人领用样板时需清点块数，经手人签字后方可领用。
６ 样板使用期间，应由使用部门妥善保管，不得损坏，不得遗失，归还时应保持原样板的块数及完好情况。
７ 样板使用期间如需复制或转换部门，属内部使用经技术科长同意，向外单位提供使用或复制须经厂长批准。
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成衣工艺学教案2
发表于2010年05月08日 22:38 阅读(0) 评论(0) 分类： 个人日记
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第四章 生产准备 生产准备工作完成得好否直接影响到以后成衣生产的生产效率和成衣质量，生产准备的工作主要包括材料的准备与测试检验以及样衣试制。 §4-1材料准备 服装材料的准备是服装生产所需要的最基本的条件，材料的选择包括面料、里料和辅料的选择三大类。 一 材料准备原则。 １ 现货生产类的进料要慎重，要考虑实际生产的能力和范围（生产厂家而言）消费者：消费者的对象和地区。产品：产品的特点和要求。 ２ 来料来样加工生产类的进料，要严格根据客户的要求，按规定材料进料，如有变更，必须经客户同意。 ３ 适时适量，快销快进，注意生产节奏和市场动向。 ４ 对于进仓入库存原材料，严格检验材料的规格，品种和数量。 ５ 存放必须按照各类原材料的特性和要求。 二 材料的选择 １ 面料的选择 面料的选择方法主要根据六个方面 （１）功能：面料特性满足服装功能．如冬季服装要求暖性好，材料就要选择保暖能力好的面料． （２）色泽：色泽图案与设计要求相符或相接近 （３）质感：几种面料组合，考虑厚、薄、寿命和牢度是否一致。 （４）工艺：面料特性适合工艺加工要求． （５）价格：面料价格合符产品销售档次。 （６）考虑产品销售地区的具体要求． ２ 里料的选择 里料主要包括：里布、托布和填充料 （１）里布的选择 里布我们也称之为夹里布，主要起保护服装外观造型的作用。 里布与面料要相协调：柔软度与硬挺度服从服装的外观造型；强度与面料接近；缩水率与面料接近；颜色与面料宜顺色。 工艺要求：缝合性能与耐热性能好的里布 里布要求表面滑爽、有光泽，对于某些里布要考虑伸缩性与形态稳定性，还要考虑里布的透气性和吸湿性。 注意有充填物的服装里布的选择，如羽绒服装里布的选择。 （２）托布的选择（冬装） 托布用于保护和固定充填物的里料，一般放在面料与充填物之间，而充填物在托布和里布之间。 要求质地柔软，不影响服装外观造型。 （３）充填料 充填料有两大类：絮类和材类．絮类是没有固定形态，松散的充填料，如羽绒棉花等．材类有固定的形状，一般是利用合成纤维制成的平面的保暖材料．选择原则主要考虑功能；经济角度；使用特点；服装软式的造型要求． ３ 辅料的选择 服装所用辅料很多，各类衬布、线、带、扣、钩、拉链、垫肩、商标等。 （１）根据面料的材料性能进行选择 xx纤维类的面料：毛、丝、棉、麻 再生纤维类的面料 半合成纤维 合成纤维 人造皮革、合成皮革类面类 xx裘皮面料 选择缝线 扁纱带，在某些部位使用时也称其为牵带 服装用装饰性辅料 （２）根据面料的组织结构 薄且半透明的面料：考虑衬布颜色、胶粒大小 弹性面料：选择有相同弹性的衬布 捻度和密度较高的面料，尺寸稳定性差，考虑衬布的缩水 表面特性的影响，表面光滑性，表面经过处理的面料；表面起绒的面料宜采用低熔点胶粒较小的粘合衬。 根据织物的薄厚选择粗细与之相适应的缝线。 （３）根据面料工艺处理情况 经过工艺处理的一些面料，对纺织类衬布要求具有相应的特性，对粘合衬布要求较严。 经防水处理、硅树脂处理的面料会减低结合力,要注意实验粘合衬的{zj0}熔合条件． 上胶织物、叠层织物、氨基甲酰涂料织物宜低温粘合陈． 起绒处理的织物尽量选择低温低压粘合衬． （4）根据服装功能进行选择 （５）根据服装款式要求 （６）根据制作工艺条件。 三 材料的配用 （１）伸缩率的合理配合 （２）耐热性 （３）质感 （１） 强度 （２） 颜色 （３） 金属配件 （４） 价格和档次 四 材料的耗用预算 材料准备的过程中，除了考虑选择品种和规格外，还需要考虑材料的数量，在考虑数量时，在计划用料的基础上考虑其它影响数量的诸因素，随后作出适应的预算。 （１）自然回缩的损耗 （２）缩水率的损耗 （３）织疵的损耗 （４）段料的损耗 （５）残疵产品的损耗 （６）特殊面料的正常损耗 （７）其它损耗 §4-2材料的检验与测试 成衣生产前，必须对使用的材料进行质量检验和物理、化学性能的测试，其目的是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产中采取相应的工艺手段和技术措施，以提高产品质量和材料利用率。 测试的方法：（１）按国家印染棉印标准《GB411-432-78》规定的技术条件；（２）按生产工艺的模拟形式。 一 数量的复核与检验 （１） 检验原料生产厂出厂的品名、数量、原料两头印章、合格等标记是否完整。 （２） 圆筒卷料包装的原料，一般应该在量布机上复核，折叠包装的原料，先量折叠长度，然后再数层数与标鉴是否一致。 （３） 有一些按重量计算的原辅材料（如针织物、定型或不定型的填充材料等）同时应该过称复核重量与单位面积重量（g/m2）计算数量。 （４） 校对门幅规格，接幅宽差0.5cm分档，以便排料合理使用。 （５） 里料、衬料同上。 （６） 其它辅料校对规格、色泽、数量等。 二 病疵检验 此工序又称之为检料、看料，主要任务是检验原料中的疵病(织造疵点、染整疵点、印花疵点、纬斜等)，在疵点位置做出标记以便合理使用面料。 １ 色差 色差主要有两种：边色差和段色差．主要用肉眼观察：相隔10m左右，将坯布左右两边的颜色对比，同时也和门幅中间的颜色对比；整匹布还要进行头、尾、中三段色差比较，色差等级按国家标准，比色量其采用GB250评定变色用灰色样卡。 ２ 纬斜与纬弯 是由于经纱与纬纱成不垂直状态而影响外观质量的疵病。 ３ 疵点 检验标准，可根据各品种制订的国家标准、专业标准和企业标准检验。根据原料包装的不同，分为几种： （１）圆筒卷料和双幅原料，验料机上进行检料。操作者借助照明对全幅原料目测，发现色条、横档、斑渍、破损、边疵、轧光皱、织疵等做好标记。 （２）折叠面料，布匹平放在检验台上，从上到下，从正面观看。 （３）辅料可根据具体品种要求检验
三 材料性能测试 材料性能的测试很多，如织物密度、重量、弹性、强度、吸湿性、保湿、缩水率、耐热度、色牢度、耐磨性能等，我们这里讲述的只是直接与服装质量有关的几项指标。 １ 伸缩率 织物在受到水和湿热等外部因素的刺激，纤维从暂时平衡状态转到稳定的平衡状态，在这个过程发生的伸缩称之为伸缩率。其数值的大小是制作样板放长和放大的主要依据。伸缩率大小主要受纺织生产过程中所受机械力的大小和织物的密度影响．伸缩率的测试主要有两种自然缩率和湿热缩率。 （１）自然缩率试验 概念：织物没有任何人为作用和影响，在自然状态下受到空气水分、温度及内应力的影响所产生的伸缩变化。 方法：原料拆散，取出整匹，测量原料长度及幅宽，并做好原始记录，自然放２个小时后复测，计算伸缩率。 （２）湿热收缩率：由于受到湿、热外部因素的作用而使织物产生收缩，称之为湿热收缩率。 Ａ 干烫缩率 概念：干燥受热条件下织物的收缩程度． 方法：原料端部去掉1m以上，量取 50m长的原料，除去布的两边道，记好长度、幅度。根据织物种类不同选择干烫试验温度。 印染棉织物：190-200℃ 合成纤维及混纺印染布：150-170℃ 粘料印染由：80-100℃ 印染丝织品 110-130℃ 毛织品：150-170℃ 干烫时间为15S 冷却后测量长度、幅度，计算干烫缩率。 Ｂ 湿烫缩率：是指织物给水进行熨烫所产生的收缩率．测试方法有喷水熨烫测试方法和盖湿布熨烫测试方法。具体方法参见书上Ｐ53页． （３）水浸收缩率： 概念：织物纤维xx浸泡在水里，给予充分吸湿而产生的收缩程度． 方法：采样与前同，布料放在60℃温水中搅动15分钟后取出，捋干晾干（不可绞拧），计算缩水率。常用织物伸缩率可参见P54表3-2至表3-7． ２ 缝缩率 概念：织物在缝制时，由于缝针的穿刺动作，缝线的张力，布层的滑动及缝线挤入织物组织的关系，使织物产生横向或纵向的规格变化。 方法：50×5试样经纬向各６块；（２）同向的试样重叠，按规定的缝制要求（缝针、缝线规格、针迹密度、面底张力）在不用手送料的情况下，进行缝制。计算缝缩率。 ３ 色牢度试验 色牢度试验是测试染色织物在穿着加工过程中经受各种外力作用时，着色织物对这些外力作用的抵抗性，由于外力作用的形式不同，测试的种类也很多，日晒、洗涤、泞渍、磨擦、熨烫、干洗、升华等十几个项目，为制定服装工艺需要做的色牢度测试主要有：熨烫色牢度，水洗色牢度，磨擦色牢度。 （１）熨烫色牢度： 染色织物经过熨烫，有时会出现变色或褪色，这种方法是以对其它织物的粘色程度来确立的，测试分干法试验和湿法试验两种，在湿法试验中，又分强试验和弱试验两种，而每个试验以不同的温度分成５个实验，在实际应用中可根据试验目的要求在这些方法中进行选择。 （２）洗涤色牢度的测试： 可将试样与粘色布缝在一起，然后放在清水或一定温度的洗涤液中，在机械或人工搅拌下，按规定的时间和浸渍洗涤条件试验后，观察其粘色程度。 （３）磨擦色牢度：经磨擦后染色牢度，有干状磨擦试验和湿状磨擦两种 采样：距布边5cm处取8×25cm试样，垫呢一块、试棒一根。长20cm，直径1.5cm木质圆头。 方法：试样两端用夹具固定在垫呢上，用包有棉细布的试棒在试棒上磨擦，棉细布上经纬纱方向与试样经纬纱方向相交成45°，在正面进行运程为10cm，往复时间为1S（湿法棉布含100±５％。标准：GB250-84《评定变色用灰色卡》） ４ 耐热性测试 也称耐老化性，主要测试织物在高温加工条件下，织物的物理、化学性能是否发生老化或损害现象。 测试完成后，将有关测试数据写成测试报告，并通知仓库、技术、生产车间等有关部门，以便按原料性能制订相适应的工艺操作规程，对于试验设备较全单位，可按国家印染棉布标准《GB411-432-78》规定的技术条件进行测试。 ５ 辅料主要测试项目 （１）里料：伸缩率、色牢度、耐热度 （２）衬料：伸缩率、粘合牢度 （３）填充料：重量、厚度、羽绒需则含绒量、蓬松度、透明度、耗氧指数 （４）钮扣类：色中度、耐热度、金属钮扣还要测试防锈能力。 （５）拉链：轻滑度、平拉强度、折位强度、色牢度、 缩率，使用寿命。 （６）线带类：牢度、色牢度、伸缩率。 标准：参照辅料生产厂家的技术标准或同类产品国家标准。ZBY75015-018-89 §4-3 材料预缩和整理 服装材料在加工时，由于加工手段不同，在织物内部存在着不同的应力和其它病疵，这种情况若在投产前不加以xx，将会不同程度地影响服装成品的形态、稳定性、穿着性能及加工质量，预缩和整理是xx和纠正这种影响的一种必要工序。 一 材料的预缩： 1概念：服装材料在生产过程中，产生的自然曲缩、湿热收缩等不良变形特性，在裁剪前xx或缓和这些变形的不良因素，使服装制品的变形降低到最小程度。 2方法 （１） 自然预缩 （２） 湿预缩 （３） 热预缩 （４） 汽蒸预缩－湿热预缩 二 材料的整理 （１）织补：指对面料存在的缺经、粗纱、污纱、漏针、破洞等织疵用人工方法按织物的组织给予修正。 （２）整纬：整纬装置．见书上Ｐ61页. （３）裘革的整理． §4-4 样品试制 样品试制一般包括两个内容：（１）根据效果图或按客户来样进行样品试制。（２）根据客户的修改意见，以及根据生产的可行性研究进行实物标样试制，也叫试样，目的是为了帮助确立{zj0}生产方案和保证产品质量。 一 实物试制 1分析效果图或实样：选择面辅料；分析服装的造型，分析服装各部位的轮廓线、结构线、零部件的形态和位置，选择合适的缝制方法、工艺、设备。 2 绘制结构图：选择样品规格；选择结构造型方法；描绘样品纸样。 3修剪试布样及检查效果。 4加工样品 5样品的审视与评价 二 试产 目的是通过试制，观察分析生产可行性和操作时间以便改进不合理部分，为制订必要的生产管理、质量管理等方面技术文件提供可靠的技术资料和技术数据，并提供生产用的实物标样，所以这是投产前的一项必不可少的技术工作，是关系到生产能否顺利实施的一项重要准备工作。 １ 试制准备 材料组织；试制条件的准备包括技术、设备、人员的准备。 ２ 试样：主要掌握以下几个原则： （１） 材料使用的合理性 （２） 工艺设计的合理性 （３） 工序排列的合理性 （４） 确保设计效果 （５） 保证质量的可靠 内在质量 外观质量 （６） 注意产品生产的可行性。 三 技术数据，资料的测定和收集 作为制订成衣工艺的技术措施和质量标准，成本核算、生产定额等工作和文件的重要依据。 １ 技术数据的测定 工时、材料消耗；工艺技术参数的测定。 ２ 技术资料的记录和收集 （１） 原材料资料的收集 （２） 工艺技术资料的收集 （３） 实物标样的收集。 第五章 裁剪工艺 裁剪工程是服装正式生产的{dy}个工程，其任务是把整匹服装材料按所要投产的服装样板切割成不同形状的裁片，供缝制工程使用。 在服装生产中，裁剪是基础性工作，它直接影响产品质量的好坏，另外其还决定着用料的消耗，因此，裁剪工程是服装生产中的关键工程，要有科学的工艺要求，严格的生产管理，确保裁剪高效优质。 裁剪工程一般要经过制定方案、排料划样、铺料、裁剪、 片、打号、包扎等工艺过程。 §5-1裁剪方案的制定 一 制定裁剪方案的意义 １ 意义：合理地利用生产条件，充分提高生产效率，有效节约原材料，为优质高产创造条件。 ２ 内容：分床：整个生产任务分几床进行裁剪（床数）每床各铺多少层面料（层数）每层面料裁几个规格（号型搭配）每种规格裁几件（件数） 二 制定裁剪方案的原则 １ 符合生产条件 （１）铺料最多层数：考虑面料性能和裁剪设备的加工能力． （２）铺料长度：考虑裁床的长度，操作人员的配备等情况。 ２ 提高生产效率 在生产条件允许范围内，尽量减少重复劳动，充分发挥人员和设备的能力。 ３ 节约面料 制定裁剪方案时，要考虑在条件许可的前提下，尽量使每床多排几件，大小号套排，节约面料。 三 裁剪方案的制定 １ 方案的表示方法
２ 方法： （１） 比例法：运用于每种规格件数，存在一定比较关系。 例１：生产1500件西服，规格与件数如下表，面料为毛花呢，已知裁剪车间裁床为8m长，电剪刀{zd0}裁剪厚度为15cm，试确立裁剪方案。 生产规格和件数 规格 ３０ ３１ ３２ ３３ ３４ ３５ 件数 150 300 300 300 300 150 解：Ａ 确立限制条件 由生产条件可得：辅料层数不超过150层，每床最多可排５件。 Ｂ 确立方案
Ｃ 评比优劣 a方案大小五个号套裁，利于节约面料而且一床中一号只排一件．b 方案一床中某些号要排两件，致使排料不方便。 所以选择a方案． （２）分组法：适用于将某一规格的生产件数分组后数据呈比例关系。 例２：某厂生产260件男衬衣，规格与件数如下表，生产条件限制铺料层数少于300层，铺料长度小于等于５件。
生产规格与件数 规格 ３７ ３８ ３９ ４０ ４１ 件数 ４０ ８０ ９０ ２５ ２５ 解：经分析规格件数我们可看到９０＝４０＋２５＋２５ （３）并床分床法 如例２可确立如下分床方案
有一件单排，降低了面料利用率，适用于某批生产中，有几种规格数量较少，甚至只有几件或经过前面的分床后，某规格只剩不多的数量，单独分床铺料效率低，如果裁床足够的话，可将这几种规格两床或两床以上并在一起铺布。 3例题 例３：生产3600件男衬衫，规格、花色、件数如表，面料为“的确良”素色面样，裁床长底为８m，电剪{zd0}厚度为300层，试确立裁剪方案。 衬衣规格、花色、件数 36 37 38 39 40 41 42 白 0 100 100 300 300 200 200 灰 200 200 600 600 400 400 0 解：确立生产条件 层数小于等于300件，件数小于等于6件。 确定方案 评比优劣 a)效率：a比b铺布长度增加，操作人数也增加，但一般情况下，每批布的铺布量是固定的，因此对于铺布的效率影响不大。 排料、裁剪的劳动强度来讲a比b的大，裁剪工作量大，增加了重复劳动。a比b效率低。 b)节约面料a是３个规格套排，b是４个规格套排，而且a方案在一床中一个规格的样板要使用2-3次。 所以选b。
§5-2排料划样 一 意义 排料：裁剪工程中，对面料如何使用及用料的多少所进行的有计划的工艺操作。 划样：将排料的结果画在纸上或面料上的工艺操作。 排料、划料是铺料和裁剪的前提，不进行排料就不知道用料的准确长度，铺料就无法进行，不进行划样裁剪没有依据，会造成很大的浪费。因此，排料划样是裁剪工程中必不可少的一项工作。不仅为铺料裁剪提供依据，使这些工作能够顺利进行，而且对面料的消耗、裁剪的难易、服装的质量都有直接的影响，是一项技术性很强的工作。 二 排料工艺要求 排料实际是一个解决材料如何使用的问题，如果材料使用不当，不仅会给制作加工造成困难，而且会直接影响服装的质量和效果，难以达到产品的设计要求，因此，排料前必须对产品的设计要求和制作工艺了解清楚，对使用的材料性能特点有所认识，排料中必须根据设计要求和制作工艺决定每片样板的排列位置，即决定材料的使用方法。 （１） 面料的正反面和衣片的对称 我们一般使用面料的正面作为服装的表面，因此，排料时要注意保证面料正反一致，又要保证衣片的对称，避免出现“一顺”现象。 （２） 面料的方向性 服装面料具有方向性的，其方向性表现在两个方面。 A、 经、纬向之分：经向挺拔垂直，不易伸长变形，纬向略有伸长，斜向围成圆势，自然丰满。不同衣片在用料上有直料、横料与斜料之分。在排料时，应根据服装制作的要求，注意用料的布放方向。 B、 从两个方面观看面料表面状态时，具有不同的特征和规律，表面起绒、起毛面料及一些条格面格，这样的面料通常称作“顺风条”面料或“阴阳格”面料，排料时要注意衣片的方向问题，要按照设计和工艺要求，保证各衣片外观的致和对称。此时样板的排列不能任意改变首尾方向。 （３） 面料的色差 边色差：左右两边色泽不同 相组合的部件靠同一边排列零部件靠大身排列。 段色差：前后段色泽不同 相组合部件同一纬向上，同件衣服各片部隔不要过大。 （４） 对条格面料的处理 条格面料排料的对格问题。 处理方法：a、准确对格法：排料时将需要对条、对格的两个部件按对格要求准确排好位置，划样时将条格划准，保证缝制组合时对正条格，采用这种方法排料，要求铺料时必须采用定位挂针铺料，以保证各层面料条格准确，且相组合的部位，尽量排在同一条格方向，应避免由于原料条格不匀而影响对格。 B、放格法：排料时先将相合的部件其中一件排好，而另一件排料时不按样板 划样，而将样板适当放大，留出余量，裁剪时先按放大后的毛样裁剪，待裁下毛坯后再逐层按对格要求划好净样，剪出裁片，与另一裁片进行组合缝制。 （５） 节约面料 服装的成本，很大程度上在于面料用量的多少，而决定用料的多少的关键又在排料，排料的目的，即是找出一种用料最省的样板排放形式。 A、先大后小 B、紧密套排：根据样板形状 C、制品合并 D、大小搭配：使样板不同规格相互搭配，统一排放。 三 划样 将排料的结果通过划样绘制出裁剪图，以作为裁剪工序的依据。 （１） 纸皮划样：在与面料幅宽相同的薄纸上进行。 （２） 面料划样：直接在面料上用画笔画，条格面料必须使用这种方法。 （３） 漏板划样：面料相同幅宽的厚纸上，漏板多次使用，适合生产大批量的服装产品，减少排料划样的工作量。 （４） 电子计算划样：自动排料、划样。
§5-3铺料 铺料：按裁剪方案确定的层数和排料划样所确定的长度，将服装面料重叠平铺在裁剪上，以备裁剪。 一 铺料的工艺技术要求 （１） 布面平整：必须使每层面料十分平整，布面不能有挤皱、波纹、歪扭等情况，面料本身的特性是影响布面铺平整的重要因素，表面起绒、光滑、涂层面料要注意。 （２） 布边对齐：铺料时，要保证每层面料的布边上下垂直，不能有参差错落的情况，否则会造成造边的衣片不完整，造成裁剪废品，铺料时以面料的一侧为基准，通常称为“里口”，要保证里口布边上下对齐，{zd0}误差不超过±1cm。 （３） 减少张力，铺料时尽量减少对面料施加的拉力，防止面料的拉件变形。 （４） 方向一致，对于方向性的面料而言。 （５） 对正条格，每层面料上下条格对正，对需要对格的关键部位使用定位挂针。 （６） 铺料长度要准确 以划样为依据，原排则上与非料图的长度一致，铺料时我们一般使用面料长 排料图0.5-1cm。 二 铺料方法 （１）单向铺料（也称单程铺料法）这种铺料方式是将各层面料的正面全部朝向一个方向． 由于面料只能沿一个方向展开，每层之间面料要剪开，因此工作效率较低适用于方向性面料和方向性条格面料． （２）双向铺料（双程铺料法）特点是面料一正一反容易展开，形成各层之间面与面相对，里与里相对。 面料向两个方向展开，每层之间不必剪开，因此工作效率较高。 （３）布匹衔接 布匹衔接又称这为驳布，在铺料过程中，每匹布铺到末端时不可能都正好铺完一层。为了充分利用原料，铺料时布匹之间需要在一层之间进行衔接，这就称之为驳布，这种方法一般适合于薄面料，而厚料我们一般不采用，驳布关键是两步Ａ、部位Ｂ、衔接长度，部位：在纬向交错较少的部位，长度：各部位在这些部位的交错长度，一般每1m左右应确立一个衔接部位，这种方法适合较便宜薄型面料，厚的、贵重面料不宜，这时零布料多人工单裁。 §5-4 裁剪 裁剪工序是服装生产中的关键工序。在此之前所进行的大量工作能否获得实际效果，以后的各项加工是否顺利进行，都取决于裁剪质量的好坏，在整个生产过程中，它具有承上启下的作用，因此裁剪工序不论对工艺技术还是加工设备都有很高的要求，保证裁剪质量是决定产品质量与生产效益的关键。 一 裁剪的工艺要求 （１）裁剪精度：服装工业裁剪最主要的工艺要求是裁剪精度高，所谓裁剪精度是指裁出的衣片与样板之间的误差大小，二是指各层衣片之间误差的大小，三是指剪口；对位孔打得是否准确，要做到裁剪精度高，要做到几点，一是要有高度的责任心，二要熟练掌握裁剪工具的使用方法，三要掌握正确的操作技术：a、先小后大b、裁到拐角处应从两个方向分别进刀c、轻压面料以免面料各层之间移动d、刀要垂直，要锋利清洁。 （２）裁刀的温度对裁剪质量的影响 高速裁剪多层铺料易产生热而热量又不易散失，对于耐热性较差的面料会在所裁衣片的边缘会出现变色、发焦、粘连现象，严惩影响裁剪质量，因此耐热性差面料要使用速度较低的裁剪设备，同时适当减小铺布层数或者间断地进行操作。 二 裁剪加工的方式及设备 （１） 电剪裁剪 是目前服装生产中最为普遍的一种裁剪方式。人工控制刀的运动方向，分类直刃型和圆刃型两种。 Ａ、直刃电剪在服装生产中适用范围非常广泛，对各种材料、各种形状（直线或曲线）都可以自如地进行裁剪，裁剪厚度可以由几十层至几百层，是服装生产中的主要裁剪设备。电动机的速度有每分钟3600转，2800转，1800转三种，常用裁刀长度由13cm-33cm。 Ｂ、圆刃：裁剪能力取决于裁刀直径的大小，一般裁刀直径由6cm-25cm，因此其裁厚度{zd0}不超过10cm（小于裁刀半径）．具有体积小、灵活、方便、连续切割，比直刃速度快、效果好，但不适于裁曲率大的部位。 （２）台式裁剪：将宽度为1cm左右的带状裁刀安装在一个裁剪台上，由电动机带动作连续循环运动。 裁剪xx度高，特别适用小件，凹凸比较多、形状复杂的衣片，不轻便灵活，使用范围小。 （３）冲压裁剪：xx度非常高，可以非常准确地一次裁剪出若干衣片，但需要模具，加工成本比较高，适用于款式固定，生产量多的产品。 （４）非机械裁剪，利用光、电、水等其它能量对面料进行切割。 （５）钻孔机：用于定位打孔，钻头高速旋转，温度高，作用激烈，因此要注意面料的性能，耐热性差的面料不适宜打孔。 §5-5 验片、打号、包扎 一、验片 １、目的：检查裁剪质量 ２、内容：（１）裁片与样板偏差（尺寸、形状）尤其是重要部位． （２）最上层裁片与最下层裁片． （３）刀口、定位孔：准确、清楚、有无漏剪． （４）对条格面料的条格是否对好． （５）裁片边际是否光滑、圆顺。 二、打号 １、目的（１）避免在同一件衣服中出现色差 （２）保证同规格衣片的缝合 ２ 方式：按一固定方式，以数字形式打号，一般由七位数字组成。 ＊＊ ＊＊ ＊＊＊ 床号 规格 层数 打在裁片反面边缘处，没有色差面料只需打上规格。 三、包扎 要求：方便生产，提高效率，裁片分组适中。 §5-6粘合工序 粘合是指在服装生产过程中,将粘合衬布与面料粘合在一起的加工工艺. 一 粘合衬的种类 按上胶工艺可分为：粉点粘合衬、浆点粘合衬、双点粘合衬、颗粒粘合衬、薄膜粘合衬． 按粘合剂的成分分为：聚乙烯粘合衬、聚酰胺粘合衬、聚酯粘合衬、聚绿乙烯粘合衬、乙烯－醋酸乙烯共聚物粘合衬、聚氨酯粘合衬． 按用途可分为：衬衫用粘合衬、外衣用粘合衬、皮革粘合衬和鞋帽几装饰用粘合衬． 二 粘合方法 １ 粘固方法 单层粘固：一层面料和一层粘合衬进行粘固的方法． 内三明治方法：两层面料在外，两层衬布在内的内叠层粘固． 外三明治方法：两层面料在内，两层衬布在外的外叠层粘固．
２ 粘合压烫加工方法 （１） 熨斗压烫：适合小面积、低熔点的粘合衬布的加工． （２） 平面压板压烫：间歇式加工，但是生产效率较低，热量流失较严重． （３） 连续压烫：连续性生产，生产效率较高． （４） 高频压烫：利用微波辐射进行粘合压烫，具有不易渗胶、粘合温度低和粘合厚度大的特点． （５） 真空粘合：抽成真空粘合． （６） 静电粘合． 三 粘合工艺参数 １ 温度 温度是一个十分重要的因素，温度过低，会影响粘合速度，降低粘合质量，甚至不会粘合．如果温度过高，又会出现渗胶、粘合强力下降或不均匀．在压烫温度低于热融胶的熔点范围时，不发生粘合．随着温度逐渐上升，当压烫温度达到热融胶的熔点范围时，剥离强度达到{zg}值．在胶粘温度范围内，剥离强度不再增加．如果温度继续升高，则会产生渗胶，使部分胶失去粘合作用，剥离强度又呈下降趋势． ２ 压力 （１） 作用 使面料与热熔胶紧密接触；促使热量充分转移；促使热熔胶均匀渗入面料和纤维之间，提高粘合牢度． （２） 压力与剥离强度的关系 没有温度对剥离强度的影响明显．在一定的温度和时间下，增加压力可以降低热熔胶的粘合年黏度，从而便于热熔胶的深入与扩散．在加压初期，粘合强度随着压力增加而增加，当压力达到一定数值后，剥离强度不再继续提高． ３ 时间 足够的时间是温度与压力发挥作用的保证．压烫时间的增长可使热熔胶充分深入到面料和纤维内部，因此有利于提高剥离强度．但是时间过长，易产生渗胶现象．
四 热熔粘合的质量要求 １ 面料与衬布粘合之后能够达到一定的剥离强度；并且在使用期限内不发生脱胶现象． ２ 外衣粘合之后，必须耐化学药剂干洗，经重复洗涤后不脱胶、不起泡． ３ 衬衫粘合要耐９０℃以下热水洗涤，外衣要耐４０℃以下温水洗涤，洗后不脱胶、不起泡． ４ 粘合不会破坏面料，不影响织物手感． ５ 面料与衬布的缩水、热缩率保持一致． ６ 无渗胶现象出现． ７ 粘合后面料不起皱、不起泡． ８ 经蒸汽熨烫不脱胶、不起泡． §5-7 裁剪新技术 一 日趋现代化的服装裁剪生产线 随着服装加工档次和要求的提高，以及机电技术的发展，与服装裁剪有关的技术已经发展成为在服装行业中技术含量{zg}的部分，如:CAD/CAM、拉布机、验布机等．下面我们对传统的裁剪生产线和现代化的裁剪生产线进行对照． １ 传统的裁剪生产线 工艺流程：分床－排料－铺料－裁剪－分片－打号－包扎 主要设备：直刃式电剪刀；普通铺布台 ２ 现代化的裁剪生产线 主要设备：预缩机；验布机；上布装置；全自动拉布机；CAM；粘合机等． 裁剪生产线平面图：
工艺流程：
在工艺流程中包括几个部分(1)技术准备:打板、放码、排料以及工艺文件的制作等.(2)面料准备:验布、预缩．（３）铺布和移布：铺布过程是利用自动上布装置和拉布机完成，不需要人工干预．全自动拉布机一般具有机械故障及资料错误输入自动检测装置、配备电子布边自动对齐装置、优质全幅送布带、移动式压布架、具有裁刀自动提起及切割功能，可无张力拉布．在作业时可自动计算拉布长度和损耗，自动累计拉布层数．拉布完成后，启动鼓风电机，在气垫作用下，将铺好的面料移动到CAM上．(4)裁剪：在裁剪前需将CAD的排料文件输送给ＣＡＭ，ＣＡＭ将自动移动裁刀进行裁剪．由于排料图较长，而ＣＡＭ的工作长度一般为２米左右，因此裁剪是分段进行的．为了顺利裁剪，在面料的表面要铺一层塑料薄膜，并抽成真空．（讲课时辅助一些设备的图片）
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第六章 缝制工艺 §6-1 缝制工序分析与制订 一 工序及工序分类 “工序”是构成作业系列的分工上的单位，是生产过程中的基本环节，是工艺过程的组成部分，是组成生产过程的基本单位。 分类（１）工艺工序：劳动对象发生物理或化学变化的加工 （２）检验工序：进行检验 （３）运输工序：运送 二、工序分析目的及用途 （１） 明确加工顺序，加工方法． （２） 按工序单位加以改善操作方法，作为动作改进的基础资料。 （３） 作为生产设计的基础资料及操作人员和外加工的指导材料。 （４） 工序管理的基础资料 三、工序划分的原则 （１） 工序划分：对于不同目的工序分析来讲，工序划分并不相同，可以是系列上几部分合成的单位，也可以是分工上的最小单位，即不可分工序。 （２） 明确加工顺序：实际生产中，根据生产线的设备、人员等具体情况作适当调整，但主要加工顺序不应改变。 （３） 明确加工方法：根据设备、产品技术、质量要求确立每道工序的加工方法，所用设备，技术标准，质量要求。 四 工序分析的表示方法 1 符号 (１) 一般符号：
工 序 符 号
(２) 缝制符号
2 图表表示方
3 排列填写方法 （１） 大小不同的材料组合
（２） 同样大小的材料组合
4 工序编排的次序 （１） 准备产品实样． （２） 确立大身衣片组合数，组合次序及编排位置． （３） 由大身开始分析，按工序次序依次编排． （４） 半成品需待装配时才可插入排列． （５） 列出总加时间明细表． 左右对称的同工序可合并排列。 §６－２工序组织 服装工业生产的工序组织是按生产形态分解和组织制品生产工序以及制定工序的工时定额和技术要求的管理工作，包括划分不少分工序，确立工序技术等级、工时，研究流水形式组成工序等几项工作。 一 划分不可分工序 所谓不可分工序就是在不变更操作技术性质和不要换生产工具操作时，不能够再进行细分的生产工序，不可分工序划分的正确与否将为组织生产是否先进合理打下基础，划分不可分工序，主要取决于产品结构的复杂性，加工方法及其使用的机器设备，划分不可分工序的主要依据有三个方面。 （１）按照上级机关颁发的技术文件进行，其中包括制品成品尺寸，制作要求，实物标样、产品结构和加工方法等。 （２）应收集本厂和同行业其它一些工厂历史上生产同类产品所取得的一些经验及资料作为依据。 （３）要研究采用什么样的加工方法，何种专用机器设备划分不可分工序是一项带有基础工作性质的技术研究工作。 二 确定工序技术等级 工序技术等级是根据工序在操作上的难易程度，该工序在产品质量上的主次地位等情况确定的，主要考虑几个方面：（１）加工方法（２）使用工具（３）面辅料特性（４）加工的衣片部位是否为关键部位。 三 确定工时 这里我们介绍几个概念 （１） 定期动作：缝制人员操作过程中，不断发生的重复动作。 （２） 不定期动作：缝制人员操作过程中，除了操动以外的其余动作。 （３） 标准加工时间：完成某工序所必需的时间，是指具有企业一般技能水平的操作人员在规定的作业条件下，用规定的加工方法，完成某单位 作业所必须的时间。 （４） 浮余率（余裕率）：浮余时间与工作时间的比值，反映了一条生产线的管理水平 确定工时，要首先测生产线的浮余率，在生产中多用为瞬间观察法和生产数量法，瞬间观察法是指某瞬间观察工人的动作，记录下浮余动作次数和作业动作次数，二者的比值即为浮余率。生产数量法是指用纯加工时间计算的理论日产量与实际日产量相比，在测定浮余率时，需注意以下几点： （１） 选取处于稳定生产状态的生产线，以反映生产线正常的管理水平与工作状态。 （２） 测定的人次数要达到一定的标准，以保证测量结果的准确性。 （３） 每天观测的员工观测时间是随机抽取的，以提高测量结果的可信性。 （４） 测出浮余率之后，我们测定每道工序的纯加工时间。测量在１５次以上。 标准加工时间＝纯加工时间×（１＋浮余率） 在测工序纯加工时间时，需要注意的一点是对于加工时间较长的工序要一件件地测，然后累加求出平均时间作为纯加工时间。对于加工时间较短的工序要20件左右地小批量测量． 不可分工序的时间资料，是组织有节奏的流水作业的依据。 四 工序的流水线形式 流水线生产也称为流水作业，它是指制品在生产过程中按一定的路线、连续地像流水一般在各个工序之间流动，并按规定的速度输出产品的生产组织形式。生产流水线的组织是否合理，与服装生产的效益有着相关密切的关系。 １ 流水线的特点 a、 工作地的专业化程度高． b、 工作过程是封闭的，在流水线上，工作地或设备按工艺过程依次排列成索链式，加工制品在各工序间作流水式的单向运动。 c、 各道工序的工作地数量同各道工序的动作时间比例相一致。 d、 按一定的时间间隔投料、生产和产出。 在流水生产条件下，生产过程具有较高程度的连续性、平行性、比例性、节奏性。 ２ 流水线的组织形式 (1)按生产节奏划分 A强制节拍流水线：亦称同步作业流水线．每道工序都需严格按照规定的节拍时间完成加工任务，以达到同步化的生产方式．宜采用吊挂系统或传送带运输，以减少搬运时间．具有生产效率高，生产周期短，在制品数量少，产品质量稳定，有利于专业化自动化生产． Ｂ粗略节拍流水线 工序的安排与前者相似，但由于技术管理水平、工人操作水平、设备条件等原因，致使每道工序不能严格按照规定节拍时间完成加工任务，形成在一定范围内变化的粗略节拍．目前大多数服装企业的流水生产方式均属于这种方式．具有在制品数量较多，生产效率较慢，但是对于技术管理和工人的操作水平不象前者要求那么高． Ｃ自由节拍流水线 各道工序不规定节拍，只要求在一定时间内完成一定产量的作业形式．生产周期更长，在制品数量更多．例如钉扣、锁眼等工序． （２）工序组合方式划分 Ａ分工序作业流水 流水线上每人承担一道或相同机种的若干道工序加工任务，机器排列按照主要工序的流程安排．与粗略节拍流水近似． Ｂ模块式作业流水 按照产品加工顺序，一人配置多台设备，承担多道工序加工任务的流水作业形式．运输多采用吊挂线或传送带运输．与强制节拍流水线相似，适用高附加值、多品种、小批量的快速生产． （３）按照产品的固定程度 Ａ固定产品流水线 一条流水线只生产同一种或相近似产品的流水生产形式．适用少品种、大批量生产．特点是生产效率高，产品质量稳定，有利于组织专业化自动化生产． Ｂ可变产品流水线 经常变化产品品种的流水生产形式．适用多品种、小批量的生产，但是产品质量不稳定，生产效率不高． （４）确定流水生产形式应考虑的因素 Ａ批量与品种变化 批量大，而品种变化不大时，可以选择强制节拍或接近强制节拍的固定产品流水线，并尽可能采用模块式流水线．反之，则采用粗略节拍的可变产品流水线． Ｂ生产技术管理水平 技术水平高的可以选择强制节拍的分工序作业流水线、模块式作业流水线．反之，采用粗略节拍的流水生产方式． Ｃ生产条件 要考虑设备条件、车间面积、工人数量、技术水平等因素的影响． 五 流水线的组织原则 （１） 以ＳＰＴ（流水线节拍）为基础，尽量提高生产线的编成效率。 （２） 顺向流程：按工艺流程作业，避免倒流或交叉传递。 （３） 就近组合，减少传递时间，流水线的主流与支流组合部位要靠近。 （４） 加速周转，减少流量 （５） 同种加工性质的原则上由同一操作人员承担。 （６） 考虑操作人员的技能与适应性。 （７） 动态原则，要观察流水的动态状况，对“瓶颈”工序、节拍不匀或质量薄弱环节及时协调、疏导、调整，使之更好地运转。 六 流水线的设计方法 （１） 计算流水线节拍 平均节拍＝标准总加时间／操作人员数＝１天的作业时间／目标日产量 编成效率＝ＳＰＴ／瓶颈工序作业时间 （２） 设计每道工序的工作地数 工作地数＝某单道工序工时定额／流水节拍 （３） 工序的同步化（均衡） 为了保证生产流水线有节奏地、均衡地进行生产，就必须设法使各道工序的生产节拍相同或近似，也可以把工序安排为平均节拍的倍数或近似倍数。使编成效率在９０％以上，这样每道工序加工时间控制在ＳＰＴ（１－１０％）～ＳＰＴ（１＋１０％）．实现同步化的方法主要有几种a、合理确定工序；b、调配技术熟练程度高的工人负责工时负荷较大的工序；c、进行技术交流和操作动作研究，减少无效动作，使操作合理化；d、改革和采用先进的工具设备，提高工作效率，使工序同步化。 |
