本次化学清洗工艺为高浓度氢氧化钠碱煮、氧化剂除铜、复合酸酸洗除垢、磷酸三钠钝化处理，效果良好，介绍如下。

1 清洗剂的选择及清洗工艺的确定

l. 1 清洗范围

根据现场实际状况，本次化学清洗的范围包括汽包、省煤器、水冷壁及有关联箱。

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1.2 清洗剂的选择及清洗工艺的确定

1.2.1 垢成分分析

化学清洗之前首先进行割管检查，进行垢量、垢成分的分析。由外观检查可知该垢垢质坚硬，附着牢固，呈灰黑色，由断口可见一层层沉积的痕迹。垢中灼烧减量的质量分数为1.6% 。水冷壁垢中Fe203,CaO, CuO, S102主要成分的质量分数分别为29.9%、19.5 %、26.200、25.3 %。

据分析，确认该炉垢样为高硅酸盐质和高铜质垢。硅酸盐垢难以溶解，一般的化学清洗剂难以除掉;同时该垢中含铜量很高，且大多呈单质状态，在热的浓盐酸中也不能溶解。

1.2.2 清洗剂的选择及清洗工艺的确定

氢氟酸对去除硅酸盐垢具有特殊效能，即使在低温、低浓度条件下，仍具有较好的溶解能力。盐酸是常用的清洗剂，它能和多种水垢和腐蚀产物形成可溶性盐，对各种垢类均具有较高的溶解速率和溶解能力。针对该垢的特殊性，在进行了大量的试验后，决定采用复合酸清洗剂。具体实验方案及效果见表1。

通过大量小型实验，最终确定清洗工序为:碱煮→水冲洗→氧化络合除铜→碱冲洗→酸洗→漂洗→氨冲洗→钝化。酸洗采用控制汽包液位法，其它工序采用满汽包法;氧化除铜采用氧化剂I，酸洗时采用复合酸、QZ-1缓蚀剂作为清洗介质。

表1 实验室小型实验方案及效果

注:t为清洗时间，*表示用5%的NaOH碱煮。

2 清洗回路及清洗过程

根据化学清洗范围及设备材质状况，采用循环、浸泡清洗方式进行，具体回路如下。

{dy}回路 :酸箱→循环清洗泵→前侧墙水冷壁→汽包→后侧墙水冷壁→酸箱(流量210 t/h)。第二回路:酸箱→循环清洗泵→省煤器+右侧墙水冷壁→汽包→左侧墙水冷壁→酸箱(流量260t/h)。

整个化学清洗过程总耗时59.5 h ，其中碱洗前系统打压及系统水冲洗耗时6.0 h，炉本体系统建立大循环至投人系统加热耗时1.5 h，系统加热合格至碱煮完毕耗时10.0 h，碱洗后水冲洗耗时5.0 h ，除铜耗时6.0 h ，碱冲洗耗时5.0h，从添加缓蚀剂开始到酸洗结束，酸洗共耗时16. 0 h，漂洗耗时3. 0 h,氨水冲洗耗时2. 0 h，钝化耗时5.0h 。

酸洗过程中铁离子质量浓度p(Fe2+, Fe3+) 、混合酸质量浓度,p(HCI+HF)与t的关系见图1、图2.由图1可见，清洗过程中，清洗液中{zg}总铁离子质量浓度为14 660 mg/L，酸洗结束时总铁离子质量浓度为13960 mg/L。冲洗过程中酸洗液的pH值、总铁离子质量浓度p(Fe2+ + Fe3+)与t的关系见图3、图4。酸洗温度e按图5控制。

3 酸洗效果检查及结论

3.1 检查结果

a. 将西、南、北侧水冷壁各割管1根，东侧水冷壁割管2根，发现垢已全部xx，无附着物，无点蚀，无镀铜，无二次浮锈。

b. 试片表面光滑、无粗晶析出现象。试片腐蚀速率为2.13g/(m2.h)，小于部颁标准10g/(m2·h)的要求。

c.锅炉启动后正式设备阀门无一损坏。锅炉水质很快合格。

3.2 结论

实践证明，本次化学清洗中清洗剂选择合理、参数确定适当、系统工艺设计完善，对高硅酸盐垢和铜垢的清洗获得成功，为同类型垢的化学清洗提供了经验。