9  锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆

9.1  一 般 规 定

9.1.1 本章适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆的施工及验收。

9.1.2 炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应的现行国家标准或行业标准，常用的耐火、绝热材料及其制品现行标准可参见附录R。

9.1.3 现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定，无规定时，可按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》(SDJ68—85)及《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》(SDJ66—82)的规定选用。

9.1.4 拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具，搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。

9.1.5 耐火混凝土炉墙在未达到设计强度等级的70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温的管道及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。

9.1.6 锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施。

9.1.7 锅炉炉墙施工前应具备下列条件：

9.1.7.1 施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作(包括安装焊缝的严密性检查、试验)经验收合格；

9.1.7.2 炉墙施工部位的临时设施，应全部xx，并经检查合格。

9.1.8 框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求：

9.1.8.1 炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，膨胀缝的边界应平整；

9.1.8.2 膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹；

9.1.8.3 膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。

9.1.9 炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于表9.1.9的规定。

表9.1.9  炉墙主要间隙允许偏差       mm

    注：1)由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于5mm。

9.1.10 对采用大罩壳的密封炉顶，其炉顶炉墙保温的施工应符合下列要求：

9.1.10.1 炉顶一次密封铁板，必须在锅炉整体超压试验前施工结束，并检查验收，办理隐蔽工程签证手续；

9.1.10.2 按设计留有的膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(浇注料)；

9.1.10.3 二次密封罩的焊接必须全面检查，不得有漏焊现象，密封罩内的保温按设计施工，并经检查后封闭；

9.1.10.4 大罩壳的焊缝必须经渗油检查合格后，再进行大罩壳的保温，保温层厚度按设计，要求严密、平整、厚度正确。

9.2  炉墙和保温材料

9.2.1 炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料及其制品，先核对产品合格证，作外观检查后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品；检验项目按9.2.2～9.2.8的规定；检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》和《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》进行。

9.2.2 锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。

表9.2.2  耐火砖检验项目

    注：△表示“应检验”，以下同。

9.2.3 保温制品应检验项目如表9.2.3。

表9.2.3  保温制品检验项目

9.2.4 保温松散材料应检验项目如表9.2.4。

表9.2.4  保温松散材料检验项目

    注：1)尚需检查渣球含量。

9.2.5 耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。

表9.2.5  耐火灰浆检验项目

9.2.6 各种耐火混凝土的胶结剂应符合下列要求：

9.2.6.1 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175－92)的规定，矿渣硅酸盐水泥应符合《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344－92)的规定；

9.2.6.2 高铝水泥应符合《高铝水泥》(GB201－81)的有关规定；

9.2.6.3 磷酸应符合《工业磷酸》(GB2091－92)的规定，其规格为85%磷酸，使用时加水稀释到所需要的浓度；

9.2.6.4 水玻璃(即硅酸钠)应符合《硅酸钠》(GB4209－84)规定的四类产品，其模数不低于2.2，比重Be(20℃时)不低于39。

9.2.7 耐火混凝土的骨料，一般采用粘土质耐火砖碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料，但特殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等)，应按设备技术文件要求执行；各种骨料应检验的项目如表9.2.7。

表9.2.7  耐火混凝土骨料检验项目

9.2.8 硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.088mm的应大于70%；各种掺和料的其他技术条件及检验项目与其骨料相同。

    注：极限使用温度为700℃的矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于50%可不加掺和料。

9.3  耐火混凝土施工

9.3.1 耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合表9.3.1的要求后，方允许施工。

9.3.2 耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。

9.3.3 耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求：

9.3.3.1 水泥和掺和料±2%；

表9.3.1  耐火混凝土试块检验项目

 注：常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。

9.3.3.2 粗、细骨料±5%。

9.3.4 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应xx油污及灰渍并涂沥青。

9.3.5 耐火混凝土的模板应符合下列要求：

9.3.5.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5mm/m，全长不大于10mm；

9.3.5.2 模板表面应光滑，接口应严密；

9.3.5.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。

9.3.6 耐火混凝土的拌制应符合下列要求：

9.3.6.1 8mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)；

9.3.6.2 应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土的塌落度应为30～40mm；用人工捣固时，应为50～60mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比；

9.3.6.3 拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过0.5h，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过1h。

9.3.7 耐火混凝土的浇灌应符合下列要求：

9.3.7.1 施工部位的杂物应xx干净；

9.3.7.2 捣固应均匀密实；

9.3.7.3 耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿；

9.3.7.4 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行；

9.3.7.5 安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。

9.3.8 耐火混凝土的养护应符合下列要求：

9.3.8.1 耐火混凝土的养护制度按表9.3.8.1；

表9.3.8.1  耐火混凝土养护制度

9.3.8.2 水泥粘结料耐火混凝土在高于表9.3.8.1养护温度施工时，浇灌后3～4h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施；

9.3.8.3 磷酸耐火混凝土成型后，可直接根据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技术规程》(冶金工业部)的有关规定进行烘烤和高温处理；

9.3.8.4 磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。

9.3.9 耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜；拆模后如发现有微小缺陷，应及时修补。

9.3.10 磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求：

9.3.10.1 磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽量少用或不用促凝剂；当采用矾土水泥促凝剂时，其用量不得超过3%；

9.3.10.2 材料拌合一般分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，{dy}次加所需磷酸一半左右，闷料至少16h，拌和料加入促凝剂后宜在20～30min之内用完。

9.3.11 水玻璃耐火混凝土的施工除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求：

9.3.11.1 促凝剂应优先采用氟硅酸钠，其用量为水玻璃用量的8%～15%；用硅酸盐水泥作促凝剂时，其用量为水玻璃用量的8%～12%；

9.3.11.2 加入促凝剂的拌和料应在30min内用完。

9.3.12 使用耐火可塑料，应符合下列要求：

9.3.12.1 耐火可塑料的保管，应严格按生产厂的保管要求进行，包装袋不得破损，超过保管期限的耐火可塑料，需重新作检验分析，确认材料性能符合要求后方可使用；

9.3.12.2 耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料的各项技术指标，各种耐火可塑料只能用在与其使用温度相适应的部位；

9.3.12.3 耐火可塑料施工时，捣打要严实，设计有特殊要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行；

9.3.12.4 耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，防xx水变硬，间断的时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化的材料不准使用；

9.3.12.5 捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。

9.4  保温混凝土施工

9.4.1 无论采用何种配方，在施工前均应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验；当采用新材料配制保温混凝土时，则需增做热导率、使用温度、干收缩率等的试验，并经有资格的检验部门鉴定合格后，方准使用。

9.4.2 保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土的施工质量。

9.4.3 保温混凝土施工部位，应保持清洁、干燥，以保证良好的粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。

9.4.4 保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。

9.4.5 当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24h以上的养护时间以后才能进行；保温混凝土浇在保温层上时应采用防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。

9.4.6 保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净，并以水浇湿。

9.4.7 保温混凝土的养护制度，视所用的水泥按耐火混凝土养护制度表9.3.8.1规定进行养护。

9.5  框架式耐火混凝土炉墙

9.5.1 框架式耐火混凝土炉墙的施工除按本规范9.3和9.4的要求进行外，还应符合下列要求：

9.5.1.1 钢筋位置要准确，钢筋离混凝土向火面应有足够厚度的保护层，一般不小于25mm；

9.5.1.2 浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩、托架的位置正确和自由膨胀；耐火混凝土层的膨胀缝应使混凝土能xx隔开，并不得串位；

9.5.1.3 托架和拉钩处的耐火混凝土应加厚；

9.5.1.4 混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，以便与外层铁丝网连接。

9.5.2 框架炉墙施工后，外观检查应符合下列要求：

9.5.2.1 耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外)；

9.5.2.2 耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷；

9.5.2.3 耐火混凝土组件外形尺寸偏差，长度方向一般为-5+3mm，两对角线差不大于8mm。

9.5.3 框架炉墙的平面度、厚度及安装找正后的水平度、垂直度等允许偏差，应符合表9.5.3的要求。

表9.5.3  框架炉墙允许偏差     mm

9.6  敷 管 炉 墙

9.6.1 敷管炉墙混凝土施工除按本规范9.3和9.4的要求外，还应符合下列要求：

9.6.1.1 敷管炉墙的固定铁件(如钩钉、螺栓等)的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件；

9.6.1.2 敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔、门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体；

9.6.1.3 敷管炉墙采用成型保温材料(矿纤材料制品除外)时，必须打灰浆或用纤维填缝，灰浆还应饱满均匀；敷管炉墙采用浇注施工时，必须严格控制加水量和捣打压缩比；

9.6.1.4 组合的敷管炉墙四周的铁丝网应留有连接余量；

9.6.1.5 敷管炉墙固定铁件的压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。

9.6.2 敷管炉墙就位后补浇应符合下列要求：

9.6.2.1 相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采用焊接方法连接)；

9.6.2.2 将补浇部位的混凝土表面清扫干净，并用水湿润，补浇混凝土应仔细捣固，并按要求进行养护；

9.6.2.3 当补浇混凝土施工有困难时，可适当加大水灰比，塌落度为70～80mm和减小骨料颗粒度。

9.6.3 液态排渣炉底墙应符合下列要求：

9.6.3.1 必须确保炉底施工部位无铁锈、无杂物，并采取防止腐蚀管子的措施；

9.6.3.2 液态排渣炉底墙的膨胀缝应按设备技术文件的规定正确留出，不同层间的耐火混凝土的膨胀缝必须错开；

9.6.3.3 耐火混凝土的表面坡度必须保证。

9.6.4 卫燃带炉墙施工应符合下列要求：

9.6.4.1 抓钉的直径、长度和布置密度应按设备技术文件的规定；

9.6.4.2 卫燃带处的管子表面必须xx铁锈，非膜式壁管间应加耐火材料(如硅酸铝纤维等)隔离，严禁将卫燃带与外墙连接成一体。

9.6.5 敷管炉墙平面度与厚度的允许偏差按表9.6.5规定。

表9.6.5  敷管炉墙允许偏差     mm

9.7  砖 砌 轻 型 炉 墙

9.7.1 炉墙砌筑用灰浆应符合下列要求：

9.7.1.1 炉墙可按照砌体种类采用表9.7.1.1的灰浆；

表9.7.1.1  炉墙灰浆

9.7.1.2 灰浆的{zd0}粒径应小于砖缝的50%；

9.7.1.3 用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜；

9.7.1.4 灰浆的稀稠粘度应根据砖缝来选择；

9.7.1.5 灰浆应保持洁净，不得掺有杂质及易燃物。

9.7.2 锅炉砌砖一般要求如下：

9.7.2.1 砖墙的砖缝允许偏差如表9.7.2.1；

表9.7.2.1  砖缝允许偏差

9.7.2.2 炉墙中的耐火砖不得使用砖长1/3及以下的断砖，每层砖长大于1/3的断砖数量一般不得超过三块；

9.7.2.3 断砖时应使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面；

9.7.2.4 砌砖时留岔一般应是台阶形，不允许留垂直和齿形的接口；只有当组合砌砖时，才允许留出尺寸为1/4～1/2砖长的齿形接口；

9.7.2.5 在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时，允许用少量耐火可塑料找平，不得用松软材料填底；

9.7.2.6 砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝；砖缝的灰浆必须饱满均匀；

9.7.2.7 在砌筑砖墙时应随 时将砖墙表面上挤出的灰浆xx，耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使墙与管子卡住；

9.7.2.8 耐火砖内墙与保温砖外墙，除设备技术文件中有规定外, ，一般不允许牵连砌筑；

9.7.2.9 砌筑保温砖时，个别缺角或碎裂的地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密，保温砖墙表面平面度偏差不大于5mm/m。

9.7.3 砌筑拉钩砖应符合下列要求：

9.7.3.1 相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙的同一平面上；

9.7.3.2 拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-10mm为宜；

9.7.3.3 拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。

9.7.4 砌筑托砖板上的耐火砖时应符合下列要求：

9.7.4.1 托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上；对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于10mm；

9.7.4.2 下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。

9.7.5 砌筑水冷壁拉钩和挂钩处炉墙时应符合下列要求：

9.7.5.1 砖墙不得卡住水冷壁耳板或影响水冷壁膨胀；

9.7.5.2 靠拉钩、挂钩处应仔细填充保温填充料。

9.7.6 砌筑燃烧装置的圆碹应符合下列要求：

9.7.6.1 砌筑前应事先进行碹砖的试配；

9.7.6.2 圆碹内径和标高允许偏差±5mm；

9.7.6.3 圆碹砖缝的延长线均应通过圆中心；

9.7.6.4 进行下半圆碹施工时，与圆碹相邻的砖必须同时砌筑。

9.7.7 砌筑拱碹应符合下列要求：

9.7.7.1 应从两端砌向中央；

9.7.7.2 拱碹的砖缝延长线均应通过圆中心；

9.7.7.3 拱碹的砖数应是单数；

9.7.7.4 砖拱砌完后，跨度大于600mm以上的拱碹至少应经过2～3h以后才能拆除其拱撑；

9.7.7.5 拱碹高度偏差±5mm。

9.7.8 在碹上继续砌砖时应先砌立砖，立砖的下端应按碹的圆弧破消合缝，立砖的高度应大于1/3砖长，并与相应砖层的水平砖缝一致。

9.7.9 悬挂砖的砌筑应符合下列要求：

9.7.9.1 悬挂砖的平面度偏差不大于4mm；

9.7.9.2 砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度，在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。

9.7.10 砌筑斜护板墙应符合下列要求：

9.7.10.1 不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙；

9.7.10.2 斜护板墙面平面度偏差不大于4mm/m。

9.7.11 砌筑灰渣室砖墙应符合下列要求：

9.7.11.1 灰渣室的喷水装置上部的耐火砖应伸出墙面；

9.7.11.2 灰渣室斜坡部分的砖不应顺斜坡方向砌筑。

9.7.12 砖砌炉墙的膨胀缝和炉墙各部分间隙应符合9.1.7和9.1.8的规定。

9.7.13 砖砌炉墙的平面度、水平度、垂直度和厚度等允许偏差均应符合表9.7.13的要求。

表9.7.13  砖砌炉墙允许偏差      mm

9.8  炉墙保护层施工

9.8.1 本节适用于锅炉炉墙的抹面、密封涂料及粘贴玻璃丝布等的施工及验收。

9.8.2 炉墙使用的铁丝网，应符合设备技术文件的要求，如技术文件无要求时，一般应采用直径1.6mm、网孔20mm×20mm的活口镀锌铁丝网，以利于炉墙热膨胀，铁丝网的铺设，应符合9.9.7的规定。

9.8.3 炉墙抹面施工要求除按9.9.8规定外，还应符合下列要求： 

9.8.3.1 抹面结束后，敷管炉墙的固定铁件不得露出，框架砖砌炉墙的抹面层不得妨碍护板的安装；

9.8.3.2 敷管炉墙如采用抹面作保护层时，应在抹面层初干后，刻划出1.5m左右方格或工字式的膨胀缝。

9.8.4 炉墙粘贴玻璃丝布应符合下列要求：

9.8.4.1 炉墙表面应干燥、干净；

9.8.4.2 聚醋酸乙烯乳液存放温度10～40℃，施工前先用10℃以上的水(乳液量的20%～40%)稀释；当乳液温度低于10℃时不得使用，需加热到30～40℃后再使用；

9.8.4.3 粘贴玻璃丝布宜在乳液温度30～40℃下进行，并及时将空气排除，施工后的玻璃丝布应平整无皱纹；

9.8.4.4 在抹面层上及玻璃丝布上应分别各刷一层聚醋酸乙烯乳液，并要求均匀；

9.8.4.5 聚醋酸乙烯乳液在运输和保管期间严禁受冻，受冻结块的乳液禁止使用；

9.8.4.6 含蜡的玻璃丝布在使用前，应用温水浸泡去蜡后方能使用。

9.9  热力设备及管道保温

9.9.1 设备及管道的保温施工应具备下列条件：

9.9.1.1 需要保温的设备和管道应安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格；

9.9.1.2 预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施；

9.9.1.3 设备和管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已xx干净，如设计规定涂刷防腐剂时，在防腐方可施工。

9.9.2 用于设备及管道保温的固定件、支承件施工应符合下列要求：

9.9.2.1 用于保温层的钩钉、销钉，如无设计规定时，可采用3～6mm的镀锌铁丝或低硫圆钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距应不大于350mm，钩钉、销钉的个数一般为立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2；

9.9.2.2 直立管道和设备的保温支承件，如无设计规定时，应每隔3m左右装置分段支承托架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支承托架不得装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊接在设备或管道上时，应采用抱箍式支承托架，抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠。

9.9.3 采用成型保温材料的主保温层施工应符合下列要求：

9.9.3.1 主保温层厚度大于100mm时应分层；保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，绑扎应牢固；

9.9.3.2 高温管道弯头处的主保温层应留出20～30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料；

9.9.3.3 伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；

9.9.3.4 法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离；

9.9.3.5 凡有碍膨胀的地方(如管道穿过平台处等)均应按膨胀方向留出间隙；

9.9.3.6 不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙；

9.9.3.7 主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应明确标志在保护层外；

9.9.3.8 管道及设备保温层的重量应符合设计的规定，避免支架的荷重过大，重量偏差不大于原设计的10%。

9.9.4 采用矿纤硬质板、半硬质板或缝合垫作主保温层施工时应符合下列要求：

9.9.4.1 单层保温应错缝，双层应压缝，接缝必须平整、密实；

9.9.4.2 主保温层无论采取何种固定方式均应确保固定牢靠。

9.9.5 采用松散材料直接填充作为保温层时，应符合下列要求：

9.9.5.1 保温材料填充应均匀，容重应符合设计规定；

9.9.5.2 包扎保温材料的铁丝网(或白铁皮)装置应正确，以保证保温材料的厚度(白铁皮应装设严密)；

9.9.5.3 应采取防止保温材料沉陷的可靠技术措施。

9.9.6 汽轮机汽缸保温应严格按设备技术文件和《汽轮机保温技术条件》(GB7520—87)的要求进行，不得任意改变保温的结构、材料和厚度，上下汽缸螺栓连接处的保温应严密并便于拆卸；在汽缸或汽门上固定保温钩和汽机设备、管道保温时，在工艺上应符合《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)8.2.4及8.2.5 的规定。

9.9.7 主保温层镀锌铁丝网的包扎应符合下列要求：

9.9.7.1 两块铁丝网应对接；

9.9.7.2 铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上；

9.9.7.3 施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。

9.9.8 抹面层施工应符合下列要求：

9.9.8.1 抹面层应分两次进行，待{dy}次稍干后再进行第二次；{dy}次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；

9.9.8.2 补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工；

9.9.8.3 高温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝；膨胀缝以5～10mm为宜；

9.9.8.4 抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。

9.9.9 当采用金属罩壳(镀锌薄铁板、铝合金薄板等)作保温保护层时，应符合下列要求：

9.9.9.1 罩壳应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢靠；

9.9.9.2 环向搭口应朝下，相邻搭口方向与管道(或设备)坡度方向一致；环向搭口或相邻塔口长度均不得少于25mm。

9.9.10 对于需要经常维修或监视的部位，如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处，应采用可拆卸式保温结构。

9.10  油 漆 施 工

9.10.1 设备和管道及其保温表面油漆的施工，除遵照本节各项规定外，尚应遵守国家颁发的有关规程和规范的规定。

9.10.2 设备、管道及金属结构的油漆应在该部分安装结束后进行，保温层表面油漆应在保温材料干燥后才能进行。

9.10.3 设备、管道及金属结构的油漆的颜色应根据设计及有关规定，设计无明确规定时，可参照《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》的附录Ⅰ执行。

9.10.4 涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。

9.10.5 涂刷金属表面油漆应符合下列要求：

9.10.5.1 金属表面的油垢、灰尘及铁锈必须xx干净；

9.10.5.2 金属表面应先涂一层防锈漆；

9.10.5.3 在多层涂刷操作中，必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象；

9.10.5.4 涂刷后表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。

9.10.6 保温层表面油漆涂刷应符合下列要求：

9.10.6.1 保温层表面上的积灰和灰疤应清理干净，裂纹应补平并打磨光滑；

9.10.6.2 涂刷油漆后，表面应符合9.10.5.4的要求。

9.10.7 油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行，已经施工的油漆表面在干燥前应防止剧烈的温度变化和高温空气的侵袭。

9.10.8 涂刷{zh1}一遍油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。

9.11  冬 季 施 工

9.11.1 凡昼夜室外平均气温低于5℃和{zd1}气温低于-3℃时称为冬季施工，但水泥胶结料耐火混凝土在气温低于7℃时，磷酸耐火混凝土、水玻璃耐火混凝土低于10℃时，也按冬季施工处理。

9.11.2 耐火制品和配制耐火混凝土的粉料、骨料应预热至0℃以上。耐火灰浆和保温灰浆应不低于5℃，加热各种材料时应防止材料变质。

9.11.3 冬季施工应采取防寒保暖措施，确保施工部位及周围的平均气温达到5℃方可施工。

9.11.4 耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆冬季施工时应符合下列要求：

9.11.4.1 水泥胶结料耐火混凝土和保温混凝土可采用蓄热法或加热法(电流加热、蒸汽加热等)，加热时，普通水泥和矿渣水泥耐火混凝土和保温混凝土不大于60℃，采用蒸汽养护时不大于85～90℃；矾土水泥耐火混凝土和保温混凝土不大于30 ℃；

9.11.4.2 水玻璃或磷酸耐火混凝土只许采用干热法加热，水玻璃混凝土加热时不大于60℃；

9.11.4.3 水泥胶结料耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆不应掺用化学促凝剂。

9.11.5 耐火混凝土、保温混凝土养生结束和抹面完工后尚未干燥前严禁受冻。

9.12  工 程 验 收

9.12.1 锅炉炉墙、热力设备和管道保温油漆施工的试验报告、施工记录和签证项目：

9.12.1.1 施工前和施工中的耐火混凝土、保温混凝土及炉墙抹面材料等的配方及检验报告；

9.12.1.2 炉墙主要部位的膨胀缝和膨胀间隙记录；

9.12.1.3 隐蔽工程检查签证；

9.12.1.4 管道及设备保温抹面灰浆的配比及试验报告。

9.12.2 炉墙、保温工程的热态验收，670t/h及以上锅炉机组在满负荷试运期间，对锅炉四侧和炉顶、主蒸汽管、再热蒸汽出口管、热风道、烟道的保温层或金属罩壳表面应进行热态检测，其检测标准，按《电力工业技术管理法规》规定，即环境温度25℃时，炉墙、保温表面温度不大于50℃。