印刷过程中常见问题处理

印刷过程中常见问题处理

2010-04-28 15:45:01 阅读6 评论0 字号:

 简述印刷过程常见问题处理标准

  1.设备维护标准

  1.1主机运转系统的维护:维护内容包括清洁与润滑。每周星期一对导膜辊及常温下工作的轴承,滑块,链条,手轮加注机油一次。每月月前对烘道内导膜辊轴承、链条加黄油(润滑脂一次)。

  1.2电器设备的维护:包括电控部级各执行电器平时应保持电器部位清洁干燥,走线安全可 靠,不可轻易折装任何用电设施,如遇到电器事故,及时报告技术部。

  1.3每月月前定期查看机器整体部位,看有无螺丝松动,并对松动部位加固。

  问题解决:(凹印常见故障及解决办法)

  2.版污(拖墨)

  2.1现象:印版滚筒上非图文部分留下刮墨刀未刮净的油墨,印刷时转移到薄膜上,成为污迹。

  2.2解决办法

  2.2.1降低速度。

  2.2.2调整刮墨刀角度,使其更陡。

  2.2.3降低油墨粘度。

  2.2.4调整溶剂,提高油墨干燥速度。

  2.2.5检查刮墨刀是否安装平直,压力是否均匀。

  3.刮墨刀痕迹(刀丝)

  3.1现象;刮墨刀未刮干净的油墨在印版滚筒的非图文部分拖成线状污痕,转移到薄膜上,也指刮墨刀缺痕造成的现象。

  3.2解决办法:

  3.2.1过滤油墨,减少油墨的垃圾和大的颜料颗粒。

  3.2.2抬刮墨刀或用筷子划去压在刀下的垃圾或大的颜料颗粒。

  3.2.3检查刮墨刀刀口是否有小缺口,用砂纸磨或更换。

  3.2.4版滚表面粗糙,用砂纸打磨。

  4.反印

  4.1现象:前一色的油墨反印到后一色的印版上。

  4.2解决办法

  4.2.1降低压印滚筒的压力。

  4.2.2改进前一色油墨的附着性,提高油墨的干燥速度。

  4.2.3降低后一色的粘度。

  5.水纹状

  5.1现象:油墨呈现不均匀的印刷转移斑纹。

  5.2解决办法:

  5.2.1减少印版滚筒网穴深度。

  5.2.2提高印刷速度。

  5.2.3改变印版滚筒上网穴的角度。

  5.2.4提高油墨粘度。

  5.2.5修正印刷张力。

  6.堵版

  6.1现象:

  6.1.1印刷过程中,印刷的油墨转移率不断减少。

  6.1.2印刷结束后再开始生产时堵塞在版中的油墨无法溶解。

  6.2 解决办法

  6.2.1刮墨刀放平。

  6.2.2降低溶剂的挥发速度。

  6.2.3降低油墨粘度。

  6.2.4每次印刷结束应立即将印版滚筒清晰干净。

  7.反粘

  7.1现象:印刷后立即卷取,油墨与薄膜互相粘连,或者油墨沾到另一层薄膜的反面。

  7.2 解决方法

  7.2.1减少收卷张力。

  7.2.2使油墨充分干燥。

  7.2.3提高油墨的干燥速度。

  7.2.4适当使用防粘剂。

  8.自化

  8.1现象:印刷后的油墨层呈现自化现象。

  8.2解决办法

  8.2.1降低车间空气温度。

  8.2.2提高印刷机干燥能力,进行迅速而彻底的干燥。

  9.橡胶辊垃圾

  9.1现象:印刷中出现有规律的图文印刷不全现象。

  9.2解决办法

  9.2.1检查橡胶辊上是否有小薄膜等小垃圾。

  9.2.2检查橡胶辊是否表面有损伤。

  10.色差

  10.1现象;印刷过程中,卷与卷之间出现颜色差异现象。

  10.2解决办法

  10.2.1严格控制好油墨的粘度,保持稳定一致。

  10.2.2保证每次配墨配比一致,颜色稳定。

  10.2.3防止层次版因堵版引起色差。

  10.2.4印刷速度稳定。

  10.2.5刮墨刀角度稳定。

  10.2.6防止旧油墨使用不当引起色差。

  11.套印不准

  11.1现象:印刷品的纵向或横向错位,使印刷品图文模糊。

  11.2解决办法

  11.2.1防止引力设定不当引起的套印不准,可根据实际情况进行适当调整。

  11.2.2防止导辊过脏引起的套印不准,清洁各机组导辊。

  11.2.3随时对横向进行调整。

  11.2.4检查印刷版滚筒及橡胶辊是否跳动。

  11.2.5因薄膜的质量问题引起(如松紧边喇叭口等),更换薄膜。

  12.尺寸偏差

  12.1现象:印出后的印刷品与实际要求的尺寸不一致。

  12.2解决办法

  12.2.1适当调整印刷张力。

  12.2.2防止温度设定不当造成尺寸偏差。

  13. 工艺操作步骤:

  涂布凹印工艺操作如下:

  13.1原材料的准备。接到生产工程单后,按产品规格,数量,领取原材料。根据产品的色样准备好性能相匹配的油墨和适量的辅助剂。投印前应对油墨的种类,数量事先调配好。

  13.2版辊的安装,根据工艺单要求选用正确的版滚装好。如果是印刷多色产品,还需注意版辊的左右面,按照印刷色序将印辊分别装在各个单元。

  “表印”彩色印刷色序一般为;白→黄→红→青→黑。

  “里印”彩色印刷色序一般为:黑→青→红→黄→白。

  13.3选择与版辊相符合的胶辊,刮墨刀安装。

  13.4开机试印。慢速,开空机试运转查看机械各部位是否正常,将卷材装上开卷轴,注意使薄膜的处理面向印刷面,调整张力。检查刮墨刀是否能刮墨均匀无图案处是否刮干净。

  13.4. 1干燥温度的调节,油墨的干燥快慢除受溶剂本身的挥发速度影响外,主要由烘箱内热风温度的高低来决定,一般讲,机速快,墨层厚,环境温度低,湿度高,溶剂挥发速度慢时,干燥温度应调整略高些。温度调整的原则是在保证印刷品充分干燥的前提下,干燥温度尽量低。

  13. 4. 2印刷压力的调节。使压印滚筒与印刷滚筒间产生印刷压力,压力大小以能够即出清晰的图文为准。

  13. 4. 3张力调节。张力调节应考虑下列因素:

  13. 4. 4薄膜的种类及伸缩率,例如BOPP伸缩率大,张力应小些;PE伸缩率小,张力应适当加大。

  13. 4. 5薄膜的厚度及质量。薄膜较厚时张力可适当加大些;薄膜的两边松紧不一致时,可适当加大张力。

  13. 4. 6干燥箱温度。在环境温度提高时,薄膜易拉伸,可相应降低张力。

  14.正式开机

  18.1收卷,收卷不宜过紧,防止产品变形,粘脏。一般以产品收卷整齐竖放时卷芯不滑动为准。

  18.2对产品质量检查。(对照产品质量标准)

  印版滚筒上非图文部分留下刮墨刀未刮净的油墨,印刷时转移到薄膜上,成为污迹。

来源:    印刷包装网

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