片材起泡
(1)加热太快。可采取以下方法排除：
①适当降低加热器温度。
②适当放慢加热速度。
③适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。
(2)受热不匀。可采取以下方法排除：
①用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。
②检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。
(3)片材潮湿。可采取以下方法排除：
①进行预干燥处理。如厚度0．5mm的聚碳酸酯片材应在125—130~C温度
下干燥1—2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度为3mm的*材应在80-
90'E温度下干燥1—2h，而且干燥后应立即进行热成型。
②进行预热处理。
③将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在2nan以上时，必须采
取两面加热。
④不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。
(4)片材中有气泡。应调整片材的生产工艺条件，xx气泡。
(5)片材类型或配方不当。应选用适宜的片材及合理调整配方
片材撕裂
(1)模具设计不良，转角处圆弧半径太小。应增大过渡圆弧的半径。
(2)片材加热温度太高或过低。当温度太高时，应适当减少加热时间，降
低加热温度，均匀和缓慢地加热，采用压缩空气微冷片材；当温度太低时，应
适当延长加热时间，提高加热温度，预热片材，均匀加热
片材烧焦
(1)加热温度太高。应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热
器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。
(2)加热方式不当。在成型较厚的片材时，若采用单面加热，两面间的温
差较大，当背面达到成型温度时，正面已过热烧焦。因此，对于厚度大于2mm
的片材，必须采取两面加热的方式
片材熔塌
(1)片材太热。可采取以下方法排除：
①适当缩短加热时间。
②适当降低加热温度。
(2)原料的熔体流动速率太高。应在制片时尽量采用熔体流动速率较低
的原料或适当提高片材的拉伸比。
(3)热成型面积太大。应使用筛网和其他遮蔽物使加热均匀，也可对片材
分区差别加热，使中部区域不产生过热熔塌。
(4)受热不均或所用原料不一致，导致每张片材的熔塌各不相同。可采取
以下方法排除：
①在加热器各部位设置分风板，使热风均匀分布。
②应控制片材中再生料的用量和质量。
③应避免不同原料混用
(¨片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短加热时间，也可将加热器远离片材，
缓慢加热。
(2)片材局部过热，可采用遮蔽网覆盖过热部位
表面冷料痕及条纹
(1)助压柱塞温度太低。应适当提高。也可采用木质助压柱塞或使用棉绒布及毛毯包裹
柱塞，起到保温作用。
(2)模具温度太低。应适当提高，但不能超过片料的固化温度。
(3)模具冷却不均。应增设冷却水管或水槽，并检查水管是否阻塞。
(4)片材加热温度太高。应适当降低，还可在成型前用空气把片材表面稍微吹冷一些。
(5)成型工艺选用不当。应改用其他成型工艺
表面斑痕及污点
(1)模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起制品表面产生痘斑。应对型
腔表面进行喷砂处理，可增设附加真空抽气孔。
(2)抽空不良。应增设抽气孔。如果痘斑只产生在某一部位，应检查该处抽气孔有无堵塞
或在该区域增设抽气孔。
(3)当使用含增塑剂的片材时，增塑剂聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除：
①使用可控温的模具，适当调整模具温度。
②加热片材时，模具尽可能远离片材。
③适当缩短加热时间。
④及时清洗模具。
(4)模具温度太高或太低。应适当调整。如果模温太高，应加强冷却，降低模温；如果模温
太低，应提高模温，并对模具进行保温处理。
(5)模具材质选用不当。当加工透明片材时，不要用酚醛树脂制作模具，应采用铝模。
(6)模具表面太粗糙。应打磨型腔表面，提高表面光洁度。
(7)片材或模具型腔表面不清洁，应彻底xx片材或型腔表面的污物。
(8)片材表面有刮伤痕迹。应抛光片材表面，片材应夹纸储存。
(9)生产环境的空气含尘量太高。应净化生产环境。
(10)模具脱模斜度太小。应适当加大
表面泛黄或变色
(1)片材加热温度太低。应适当延长加热时间及提高加热温度。
(2)片材加热温度太高。应适当缩短加热时间及降低加热温度。如果片材局部过热，应检
查相关的加热器有无失控。
(3)模具温度太低。应进行预热保温，适当提高模具温度。
(4)助压柱塞温度太低。应适当加热升温。
(5)片材拉伸过度。应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材，还可通
过修改模具克服这一故障。
(6)片材在没有xx成型前过早冷却。应适当提高片材的人模速度和抽空速度，模具应适
当保温，柱塞应适当加热。
(7)模具结构设计不当。可采用以下方法排除：
①合理设计脱模斜度。一般阴模成型时，没有必要设计脱模斜度，但设计一些斜度有利于
制品壁厚均匀。阳模成型时，对于苯乙烯系和硬质聚氯乙烯片材，脱模斜度{zh0}为1：20左
右；对于聚丙烯酸酯系和聚烯烃类片材，脱模斜度{zh0}大于1：20。
②适当加大圆角半径。当制品棱角需有刚性时，可以斜面代替圆弧，然后把斜面用小圆弧
连结起来。
③适当降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度应与其幅宽结合起来考虑，当直接采用真空
法成型时，拉伸深度{zh0}小于或等于幅宽的一半。在需要深拉仲时，要采用助压柱塞或气压
滑动成型方法。即使采用这些成型方法，拉伸深度仍应限制在小于或等于幅宽的范围内。
(8)再生料用量太多。应控制其用量及质量。
(9)原料配方不符合热成型要求。应在制作片材时适当调整配方设计
片材拱起及皱褶
(1)片材太热。应适当缩短加热时间，降低加热温度。
(2)片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速率较低的树脂；制片时适当提高片材的
拉伸比；热成型时，尽可能采用较低的成型温度。
(3)制片时拉伸比控制不当。应适当调整。
(4)片材的挤出方向与模具间距平行。应将片材转动90度。否则，当片材沿挤出方向被拉伸
时，会引起分子取向，即使成型加热也不能xx除去这种分子取向，从而导致片材皱褶和变形。
(5)柱塞先顶到的料片局部位伸过度或模具设计不当。可采用以下方法排除：
①采用阴模成型。
②增加柱塞等助压装置，将皱褶拉平。
③尽可能增大制品的脱模锥度和圆角半径。
④适当加快助压柱塞或模具的移动速度。
⑤合理设计框架及助压柱塞
翘曲变形
(1)冷却不均匀。应增加模具的冷却水管，并检查冷却水管是否堵塞。
(2)壁厚分布不均匀。应改进预拉伸与助压装置，使用助压柱塞。成型所用的片材应厚薄
一致，加热均匀。在可能的条件下，应适当修改制品的结构设计，在大平面处应设置加强筋。
(3)模具温度太低。应将模温适当提高到略低于片材的固化温度，但模温不能太高，否则
收缩率太大。
(4)脱模太早。应适当增加冷却时间，可采用风冷来加快制品的冷却，必须将制品冷却至
片材的固化温度以下才能脱模。
(5)片材温度太低。应适当延长加热时间，提高加热温度，加快抽空速度。
(6)模具设计不良。应修改设计。如真空成型时，应适当增加真空孔数，以及增加模具在
修整线上的槽沟
片材预拉伸不匀整
(1)片材厚薄不均匀。应调整制片工艺条件，控制片材的厚薄均匀度。热成型时，应缓慢
加热。
(2)片材受热不均匀。应检查加热器及遮蔽筛网是否有损坏部位。
(3)生产场地有较大的气流。应屏蔽操作场所。
(4)压缩空气分布不均。应在预拉伸箱的进气口处设置分风器，使吹气均匀
转角部位壁太薄
(1)成型工艺选用不当。可改用气胀塞助压工艺。
(2)片材太薄。应改用较厚的片材。
(3)片材受热不均。应检查加热系统，对于将要形成制品转角的部分应使其温度低一些。在
压制前，可在片料上画一些交叉线，用以观察成形时物料流动的情况，以此来调节加热温度。
(4)模具温度不均。应适当调整至均匀。
(5)制片原料选用不当。应更换原料
边口部位厚薄不均
(1)模具温度控制不当。应适当调整。
(2)片材加热温度控制不当。应适当调整。通常，温度较高时容易产生厚薄不均。
(3)成型速度控制不当。应适当调整。在实际成型时，最初被拉伸而变薄的部分被迅速冷
却，伸长率下降，由此起到减小厚薄差的作用。因而，通过调整成型速度能够在一定程度上调
整壁厚偏差
壁厚不均
(1)片材熔塌严重。可采取以下方法排除：
①制片时采用熔体流动速率较低的树脂，并适当加大拉伸比。
②采用真空快速回拉工艺或气胀真空回拉工艺。
③采用遮蔽网控制片材中部的温度。
(2)片材厚薄不均。应调整制片工艺，控制片材的厚薄均匀度。
(3)片材受热不均匀。应改进加热工艺，使热量分布均匀，必要时可采用分风板等设施；应
检查各加热元件是否工作正常。
(4)设备周围有较大的气流。应屏蔽操作场地，阻隔气体的流动。
(5)模具温度太低。应将模具均匀地加热到适当的温度，并检查模具冷却系统有无阻塞。
(6)片材滑离夹框。可采取以下方法排除：
①调整夹框各部分压力，使夹紧力均匀。
②检查片材厚度是否均匀，应使用厚薄均匀的片材。
③夹料前先把夹框加热到适当的温度，夹框周围的温度必须均匀一致
转角部位开裂
(1)转角处应力 1)转角处应力集中。可采取以下方法排除：
①适当加大转角处圆弧半径。
②适当提高片材的加热温度。
③适当提高模具温度。
④待制品xx成型后才能开始缓慢冷却。
⑤采用抗应力开裂强度较高的树脂制片。
⑥在制品转角处增设加强筋。
(1)模具设计不良。应按照减少应力集中的原则修改模具
粘附柱塞
(1)金属助压柱塞温度太高。应适当降低。
(2)木质柱塞表面未涂脱模剂。应涂一层油脂或喷涂一层聚四氟乙烯涂料。
(3)柱塞表面未包裹毛料或棉布。应采用棉绒布或毛毯包裹柱塞
粘 模
(1)脱模时制品温度太高。应稍降模温或延长冷却时间。
(2)模具脱模斜度不足。可采用以下方法排除：
①加大模具的脱模斜度。
②改用阴模成型。
③尽早脱模。如果制品脱模时尚未冷却至固化温度以下，可用冷却胎具在脱模后进一步
冷却。
(3)模具上有凹槽，引起粘模。可采取以下方法排除：
①采用脱模框辅助脱模。
②增大气动脱模的气压。
③设法尽早脱模。
(4)制品粘附在木质模具上。可在木质模具的表面涂一层脱模剂或喷涂一层聚四氟乙烯
涂料。
(5)模具型腔表面太粗糙。应抛光处理