 蒸压加气混凝土砌块生产工艺及质量控制要点 |
是以水泥、石灰、矿渣、砂、粉煤灰、发气剂、气泡稳定剂和调节剂等物质为主要原料,
经磨细、计量配料、搅拌浇注、发气膨胀、静停、切割、蒸压养护、成品加工等工序制造而成的多孔混凝土制品。主要适用于框架结构、现浇混凝土的外墙填充、内墙隔断,
也可应用于抗震圈梁构造多层建筑的外墙或保温隔热复合墙体, 还可用于建筑屋面的保温和隔热。与传统的黏土砖相比,
可以节约土地资源, 改善建筑墙体的保温隔热效应,
提高建筑节能效果。因此,大力开发和应用制品可以取得良好的经济效益和社会效益, 具有广阔的发展前景。
在静停固化步骤中, 设置有保温材料制成的静停养护窑,
浇注后的混凝土浆料进入静停养护窑中, 通过散热器散热以及通风来控制窑内的温度(40℃～60℃) 和湿度(70%～95%);
在蒸压步骤之前, 增加预养步骤, 通过保温材料制成的预养窑实现, 窑体内保持密封并能承受0.04MPa以下的微压, 窑体上设置有喷嘴,
喷嘴使用饱和蒸汽使窑体内形成循环气流以养护坯体, 窑体同时使用散热器来保持窑内温度在80℃～100℃之间;
在蒸压步骤之后、分垛步骤之前, 还增设保温步骤, 通过保温材料制成的冷却窑实现, 坯体进入窑体内保温1h～3h, 窑体内保持密封,
并同时使用对流换热器缓慢降低窑内坯体的温度。
水泥水化时,
除了能生成大量的水化硅酸钙、水化铝酸钙等水化物外, 还能析出大量的Ca(OH)2。在蒸压条件下,
这些游离的Ca(OH)2与含硅材料中的SiO2和Al2O3作用,
以水热合成方式生成水化硅酸钙和水化铝酸钙。两种方式所产生的水化矿物质同时提高制品的强度。由于水泥中CaO的含量约为60%,
而其中只有20%左右经过水化析出游离的Ca(OH)2。因此, 从提高蒸压加气混凝土的强度来看, 采用石灰-
水泥混合钙质体系更为有利。
在生产蒸压加气混凝土砌块过程中,
通过生石灰提供有效的Ca与含硅材料中的SiO2和l2O3进行充分的水热反应, 生成水化硅酸盐和水化铝酸盐而获得强度,
同时参与铝粉的发气反应。反应过程中释放出大量的热能, 使坯体温度达到80℃~90℃,
使坯体在静停硬化阶段得到自然养护。在单位时间里释放出的热量过大, 又会影响养护的效果。因此,
生产蒸压加气混凝土砌块所使用的生石灰应当符合JC/T 621《硅酸盐建筑制品用生石灰》的标准。同时,
必须添加调节剂来控制石灰的水化放热速度。
蒸压加气混凝土砌块的蒸压养护是获得强度等性能的必要条件,
不仅关系到制品性能的好坏, 也关系到生产效率的高低和能源的消耗。{zj0}养护制度不仅对坯体进行充分和合理的养护,
使制品在较短时间内达到设计强度,
而且{zd0}限度地避免了坯体和制品可能受到的损伤。因为托勃莫来石等产物只有在174.5℃以上时才会大量生成, 因此,
蒸压加气混凝土砌块只有在此温度和压力水平上,
并保持一定时间,才具有良好的综合物理性能。根据是否真空等情况,蒸压加气混凝土砌块的养护时间一般需要6h~12h。
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