产生原因及解决方法：
a、机头压力不足：
?. 增加滤网目数或张数；
?. 适当调低主机转速或调高喂料转速；
?. 适当降低挤出加工温度（机头或其他各区）。
b、外部杂质
?. 检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入；
?. 尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质；
?. 增加滤网目数及张数；
④. 尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞（实盖或网盖）。
c、内部杂质
    ?. 机头压力太高（包括口模堵塞、滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加而导致炭化加重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条；
?. 挤出机局部过热，造成炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
?. 螺杆剪切局部太强，造成物料局部炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
    ④. 机器使用年限长，螺杆和机筒磨损，缝隙增大，回流增加，机筒壁粘附的炭化物增加，随挤出时间延长，炭化物逐步被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
    ⑤. 真空或自然排气口（此处包括垫片和死角）长时间不清理，存在的炭化物被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；
⑥. 机头口模（此处包括出料口和机头内部死角）未清理干净，口模里面含有炭化物或杂质被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；
⑦. 更换滤网的时间间隔太长，滤网被堵住，物料出不来，造成断条。
d、物料塑化不良：
    ?. 挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条；
?. 配方体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱（常体现在2号线）或螺杆与机筒间隙增大（常体现在1号线）及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
e、原料物性变化：
?. 共混组分在同一温度，流动性存在太大差异，由于流动性不匹配或未xx相容（包括物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”，“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条；
?. 共混组分黏度变化：对同一材料而言，如果MFR减小，硬度、刚性和缺口变大，有可能该批料的分子量较之前有所偏大，造成黏度变大，在原有的加工温度和工艺作用下，造成塑化不良，此时提高挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。
f、料条困汽或气：
?. 加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里面，在牵引力作用下，造成断条；
?. 物料受潮严重，加工水汽未及时经过自然排气和真空排除，汽体困在料条，在牵引力作用下，造成断条；
?. 自然排气或真空排气不畅（包括堵塞、漏气、垫片太高等），造成有气（或汽）困在料条里，在牵引力作用下，造成断条。
g、物料刚性太大、水太冷或过水太多、牵引不匹配：
    物料刚性太大，水温太低，过水太多，机头的出料很软，过水则立刻变得非常硬，在牵引力不匹配的作用下，造成断条——这种现象常出现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度非常快或刚性非常大的料，尤其是小机做实验较严重，此时提高水温、降低过水量，让进入切粒机的料条保持一定柔软度，可解决。
h、滤网目数过低或张数不够：
这种现象常出现在上述机头压力不足、外部杂质和内部杂质的时候。
（2）、颗粒空心
a、排气（或汽）不畅：
    由于自然排气或真空排气不畅（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因），造成颗粒中存在气（汽）体，形成空心。
b、塑化不良：
?. 加工温度偏低，物料未xx塑化，轻者（小孔）造成颗粒空心，重者（大孔）造成断条；
?. 低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆剪切偏弱（例如，2号线生产普通ABS，EBS不能太多，太多出现“气孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心；
?. 低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆与机筒间隙增大（例如，1号线生产普通ABS，有时候EBS也不能太多，太多出现“气孔”）或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。
c、水温太低：
冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料；一般情况下，结晶类塑料（如PP、PA、PBT等）宜采用低水温，非结晶类塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水温。
（3）、自然排气口、真空冒料
    a . 自然排气口冒料：
    ?. 喂料转速与主机转速不匹配，适当降低喂料转速或提高主机转速；
?. 加料段到自然排气口所含区域的温度太低，物料没塑化，在螺杆挤压作用下，造成冒生料；
?. 自然排气口附近温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时被输送至前段，在后续的料流挤压作用下，造成冒熟料；
④. 螺杆的自然排气口位置与机筒的自然排气口位置不相匹配，造成冒料；
⑤. 此处未设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低自然排气口螺槽压力，在后续料流挤压作用下，造成冒料。
b、真空冒料：
?. 真空抽力太大，把物料吸进真空管道，造成冒料；
?. 螺杆真空位没有设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低真空段螺槽压力，在抽真空作用下，造成冒料；
?. 真空段温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时输送至前段，在真空抽力作用下，造成冒料；
④. 挤出加工温度太低，物料未塑化或阻燃剂等助剂未得到在树脂中得充分分散，在真空抽力作用下，造成冒料；
⑤. 螺杆组合也合理，位置也匹配，温度以及主机和喂料转速也匹配的前提下，真空垫片偏低，在料流挤压和真空抽力作用下，造成冒料；
⑥. 机头压力太大（原因包括：口模堵塞、过滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。
（4）、料斗架桥
a、填料太多、吸潮、团聚，造成混合料与料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液态外润滑剂，降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦，可解决；
b、混合料结块（包括高温结块和液态助剂添加太多而结块），降低烘干温度或高混时间，减少液态助剂添加量，添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂（如，高胶粉、AS粉料、PP粉料等），可解决。
（5）、下料架桥
主要是因某些加工助剂熔点太低，一区、二区加工温度偏高，物料在喂料料仓软化，粘附在设备壁，造成后续下料困难，适当降低一区、二区加工温度，可解决。
（6）、黑点偏多
a、原料本身质量差，黑点偏多；
b、螺杆局部过热，造成物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
c、螺杆局部剪切太强，造成物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
d、机头压力太大（包括堵塞、滤网太多、机头温度太低等），回流料太多，物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
f、机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多，随挤出时间推移，被逐步带到料条中，造成给点偏多；
g、自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多，随后期连续挤出被带到料条中，造成给点偏多；
h、外部环境或人为造成其他杂质混入，造成黑点偏多；
i、口模（包括出料口和内部死角）清理不干净，造成黑点偏多；
j、出料口不够光滑（如，一些浅槽及坑洼等），长时间可能积存物料，随挤出时间推移，被逐渐炭化，再被带到料条中，造成黑点偏多；
k、部分螺纹原件损坏（缺角、磨损等形成死角），造成死角处的物料炭化加重，在后续连续挤出过程中，被逐步带出到料条，造成黑点偏多；
l、自然排气和真空排气不畅，造成螺杆内物料炭化，造成黑点偏多