酸洗
一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线 以及冷墩或成形等加工过程中，对工的擦伤。
二、作业流程：
（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除 去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：xx线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性 的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（五）、清水：xx皮膜表面残余物。
（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性， 但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗
1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2) 三个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，
20%＜高浓度≤25%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，可参表1，具体酸洗时间根据实际情况而定。
表1.酸洗时间
3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，线和非线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；
4) 待酸洗的上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染，如果发现油污，应该先用碱清洗。
5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。
6) 对于异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗；
7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
6.冲洗
1) 线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻，以防过多的酸液带入水洗槽中；
2) 水洗槽中的水保持活水溢流；
3) 用水冲洗线材上污垢时，连吊杆一起冲洗干净，直到吊杆上滴下来的水无黄色锈水为止；
7.草酸洗
1) 每天开始工作前要先进行溶液分析，草酸的浓度控管参见表2，当游离酸超标或沉渣过多时，要进行更换；
2) 线材经草酸洗后要立即放入磷化槽，不能在空中停留时间太长，因线材经过酸洗表面活性很强，易生水锈。
8.磷化：
1) 每天工作前要先进行溶液分析，磷酸盐的浓度和温度控管要参看表2；
2) 磷化槽的液位一定要能xx覆盖线材；
3) 磷化大线时不准进行翻料，磷化小线时需进行翻料；
9.水洗：
1) 线材从磷化池吊起时，应在磷化槽上方停留片刻，以防过多的磷化xx带入水槽中，破坏水槽水质；
2) 磷化后线材在水洗时，行车应上下动几下，将线材内含的酸彻底洗净，以防过多的酸液带入皂化池中，使皂化剂过早变坏；
3) 常检测水槽水的溢流状况，防止水质酸性化，取100ml的水样，按全酸度测定方法，全酸度2pt以下才能使用。
10.润滑：
1）润滑剂的浓度和温度控管参看表2。
2）润滑完毕的线材应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为{zj0}。
表2.各工序参数
生产工序 浓度 温度 浸泡 各参数检测频次 完工标准
盐酸 5%＜低浓度≤10% 常温 5-15分钟 亚铁粒子浓度：每周1-2次
盐酸浓度：每天至少两次 1、线材表面应是银灰色无锈；2、无过酸洗造成的麻点
10%＜中浓度≤20% 常温 5-10分钟
20%＜高浓度≤25% 常温 3-5分钟
清水 -- 常温 20-30秒 --
清水 -- 常温 20-30秒
草酸 游离≤7Pt
全酸度5-12Pt 常温 20-30秒 每天至少一次 线材表面无水锈
磷化液 全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小线5-8
分钟 一个小时一次 磷化膜分布均匀致密呈暗灰色，用指甲轻刮有一条白带产生
游离酸度5-8pt 大线8-15分钟
促进剂1-2pt
清水 常温 20-30秒 --
清水 全酸度＜1 常温 20-30秒
润滑剂 浓度：5-7％
一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线 以及冷墩或成形等加工过程中，对工的擦伤。
二、作业流程：
（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除 去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：xx线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性 的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（五）、清水：xx皮膜表面残余物。
（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性， 但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗
1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2) 三个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，
20%＜高浓度≤25%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，可参表1，具体酸洗时间根据实际情况而定。
表1.酸洗时间
3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，线和非线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；
4) 待酸洗的上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染，如果发现油污，应该先用碱清洗。
5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。
6) 对于异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗；
7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
6.冲洗
1) 线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻，以防过多的酸液带入水洗槽中；
2) 水洗槽中的水保持活水溢流；
3) 用水冲洗线材上污垢时，连吊杆一起冲洗干净，直到吊杆上滴下来的水无黄色锈水为止；
7.草酸洗
1) 每天开始工作前要先进行溶液分析，草酸的浓度控管参见表2，当游离酸超标或沉渣过多时，要进行更换；
2) 线材经草酸洗后要立即放入磷化槽，不能在空中停留时间太长，因线材经过酸洗表面活性很强，易生水锈。
8.磷化：
1) 每天工作前要先进行溶液分析，磷酸盐的浓度和温度控管要参看表2；
2) 磷化槽的液位一定要能xx覆盖线材；
3) 磷化大线时不准进行翻料，磷化小线时需进行翻料；
9.水洗：
1) 线材从磷化池吊起时，应在磷化槽上方停留片刻，以防过多的磷化xx带入水槽中，破坏水槽水质；
2) 磷化后线材在水洗时，行车应上下动几下，将线材内含的酸彻底洗净，以防过多的酸液带入皂化池中，使皂化剂过早变坏；
3) 常检测水槽水的溢流状况，防止水质酸性化，取100ml的水样，按全酸度测定方法，全酸度2pt以下才能使用。
10.润滑：
1）润滑剂的浓度和温度控管参看表2。
2）润滑完毕的线材应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为{zj0}。
表2.各工序参数
生产工序 浓度 温度 浸泡 各参数检测频次 完工标准
盐酸 5%＜低浓度≤10% 常温 5-15分钟 亚铁粒子浓度：每周1-2次
盐酸浓度：每天至少两次 1、线材表面应是银灰色无锈；2、无过酸洗造成的麻点
10%＜中浓度≤20% 常温 5-10分钟
20%＜高浓度≤25% 常温 3-5分钟
清水 -- 常温 20-30秒 --
清水 -- 常温 20-30秒
草酸 游离≤7Pt
全酸度5-12Pt 常温 20-30秒 每天至少一次 线材表面无水锈
磷化液 全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小线5-8
分钟 一个小时一次 磷化膜分布均匀致密呈暗灰色，用指甲轻刮有一条白带产生
游离酸度5-8pt 大线8-15分钟
促进剂1-2pt
清水 常温 20-30秒 --
清水 全酸度＜1 常温 20-30秒
润滑剂 浓度：5-7％
