在油脂加工厂，浸出车间是一个非常重要的车间，溶耗是浸出车间的主要技术指标，溶耗消耗的高低，不仅影响企业的加工成本，而且更主要影响油粕的质量和生产安全及操作人员的健康，所以在油脂浸出过程中，必须千方百计降低溶剂消耗。以一个日处理80t的浸出车间为例，溶耗为8kg/t，按全年加工24 000t油料计算，年消耗溶剂192t；若溶耗降为6kg/t，全年只消耗溶剂144t。按溶剂吨价为 6 000 元计，则节约成本28万元，这对企业来说是一笔可观的支出。故无论从经济效益上，还是从安全上来讲，降低溶剂消耗都十分重要。
      下面是在降低溶剂消耗方面采取的几个措施。
1 混合油的蒸发
      混合油中的溶剂和油的分离，目前还是通过{dy}长管、第二长管蒸发器，碟式汽提塔进行分离，为保证浸出油的质量，除严格遵守操作规程外，还必须注意以下几点：①必须保证混合油的流量均匀，否则会使蒸发设备负荷不均，温度不易控制，而容易产生翻罐，增加溶剂的消耗；②要保证蒸汽压力的稳定，蒸汽压力不能低于0.5MPa，低于该压力就不能生产；③对蒸发设备要定期清理，每季度不能少于一次，保证蒸发管壁、壳体不结垢，使设备运行达到{zj0}效果。
2 分水系统
      分水器是溶剂、水混合使用的关键设备。不论采用什么形状的分水器，溶剂、水的混合液在容器内的停留时间要保证在30s左右，溶剂排口与水排口要根据容器的大小来严格计算。新鲜溶剂罐要定期排水，严防新鲜溶剂带水使物料吸水膨胀搭桥造成某部位堵塞带来不必要的拆卸，使溶剂外泄。分水器的自由气体排出管要通畅，防止分水器内的压力过大，使溶剂液位下降，从排水管外流。车间外应设水封池，一旦溶剂外泄，可以回收。
3 尾气的回收
      浸出车间的自由气体也是影响溶剂消耗的因素之一。根据有关资料介绍，浸出器每加入1t物料时会带入2～2.5kg空气，这时自由气体在排出车间时会带走1kg以上的溶剂，如果直接排放，污染环境，增加安全隐患，溶耗增大。所以室外应设冷凝回收装置回收尾气。
4 湿粕烘干蒸脱
      浸出后的湿粕含有35%～45%的溶剂，由于含溶量大，脱溶蒸烘系统负荷大，增加蒸汽消耗。我公司对湿粕刮板机座进行如下改造：①增加了滴干系统，将原刮板机座抬高40～50cm，长度、宽度不变，在中间加一层钢板过滤网，从浸出器出来的湿粕先进行短暂沥干，可以减少一部分溶剂的蒸发；②将原来垂直输送的湿粕刮板改为30°输送，防止筒体堵塞，导致溶剂大量外泄；③在湿粕刮板机座底部向上2m处将刮板中间层改为钢板筛网，对湿粕进行第二次沥干，进一步减少湿粕含溶。湿粕进入烘干机后，必须严格控制料层高度，温度不低于80℃，蒸脱层底板蒸气孔进行均匀喷汽，不能留死角。改造后，减轻了烘干机脱溶的负荷，保证了成品粕的引爆试验合格。
5 减少溶剂的跑、冒、滴、漏
      浸出车间各传动部位的轴承受到磨损，以及各阀门、管件、视镜等部位，因密封不好，容易造成溶剂的跑、冒、滴、漏，同时形成安全隐患，特别是夏季生产时，管理人员和操作人员要做到勤看、勤摸、勤闻，发现问题及时处理，只要加强管理，提高操作人员的技能，降低溶耗是xx可能的。

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