加大脱模斜度现象及解决方法注塑成型各种缺陷，   白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力。增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

1.龟裂

产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。   龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷。

残余应力引起的龟裂

即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的作为 充填过剩的情况下产生的龟裂，   残余应力主要由于以下三种情况。其解决方法主要可在以下几方面入手：

所以，  1由于直浇口压力损失最小。如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，  2保证树脂不分解、不劣化的前提下。提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

模温较低时容易产生应力，  3一般情况下。应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。  4注射和保压时间过长也会产生应力。

如 AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，  5非结晶性树脂。应予以注意。

由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，   脱模推出时。使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

最容易产生应力，   注射成型的同时嵌入金属件时。而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌入金属件的外径

而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，   通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件。比较适合嵌入件。

成型前对金属嵌件进行预热，另外。也具有较好的效果。

二）外部应力引起的龟裂

主要是因设计不合理而造成应力集中，   这里的外部应力。特别是尖角处更需注意。由图22可知，可取R7一0．50．7

三）外部环境引起的龟裂

以及再生料的过多使用都会使物性劣化，   化学药品、吸潮引起的水降解。产生龟裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面：

树脂容量不足。

型腔内加压不足。

树脂流动性不足。

排气效果不好。

主要可以从以下几个方面入手：作为改善措施。

防止由于成型周期过短，1加长注射时间。造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2提高注射速度。

3提高模具温度。

4提高树脂温度。

5提高注射压力。

6扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3

7浇口设置在制品壁厚{zd0}处。

8设置排气槽（平均深度0．03mm宽度3smm或排气杆。对于较小工件更为重要。

9螺杆与注射喷嘴之间留有一定的约smm缓冲距离。

10选用低粘度等级的材料。

11加入润滑剂。

三、皱招及麻面

只是程度不同。因此，   产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同。解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

原则上可通过过剩充填加以解决，   缩坑的原因也与充填不足相同。但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：   对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上。

1降低注射压力。

2降低树脂温度。

4选用高粘度等级的材料。

5降低模具温度。

6研磨溢边发生的模具面。

7采用较硬的模具钢材。

8提高锁模力。

9调整准确模具的结合面等部位。

以增加刚性。10增加模具支撑柱。

ll根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕

主要影响外观，   熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、结合处未能xx融合而产生的一般情况下。对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是纤维增强树脂时，尤为严重）可参考以下几项予以改善：

提高流动性。如，l调整成型条件。提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。2增设排气槽。

3尽量减少脱模剂的使用。

成型后再予以切断去除。4设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处。

则可改变烧四位置，5若仅影响外观。以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

七、xx

采取的解决办法也不同。   根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的xx。

例如，   1机械原因。由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、xx后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，制品中带有黑褐色的xx痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

主要是因为排气不良所致。这种xx一般发生在固定的地方，   2模具的原因。容易与{dy}种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

背压在300MPa以上时，   3成型条件方面。会使料筒部分过热，造成xx。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在4090rmin范围内为好。没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体xx。

八、银线

一般应在比树脂热变形温度低1015C条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，   银线主要是由于材料的吸湿性引起的因此。需要在75t左右的条件下烘干46h特别是使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和 ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、喷流纹

弯曲如蛇行一样的痕迹。由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，   喷流纹是从浇口沿着流动方向。扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翘曲、变形

而成型条件的调整效果则是很有限的翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：   注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决。

可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以xx应力。   1由成型条件引起残余应力造成变形时。

可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。   2脱模不良引起应力变形时。

使冷却不均匀或冷却时间不足时，   3由于冷却方法不合适。可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

就必须修正模具的设计了其中，   4对于成型收缩所引起的变形。最重要的应注意使制品壁厚一致。有时，不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

十一、气泡

解决的对策有以下几个方面：根据气泡的产生原因。

其外表面冷却速度比中心部的快，   1制品壁厚较大时。因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

确定合理的浇口，   a根据壁厚。浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

留有一定的补充注射料。   b至浇口封合为止。

   C注射时间应较浇口封合时间略长。

提高注射压力，   d降低注射速度。

   e采用熔融粘度等级高的材料。

解决的方法主要有：   2由于挥发性气体的产生而造成的气泡。

   a充分进行预干燥。

避免产生分解气体。   b降低树脂温度。