随着车身制造技术的发展，车身的制造精度有了大幅度的提高。近几年面市的日系、欧系中档车型如花冠、马自达-6、佳美、帕萨特、奥迪A6等车型的缝隙缩小至4.0mm以下，缝隙的公差和面向的段差都缩小至0.5mm，同济同捷在车身设计开发时也将缝隙的公差控制在0.5mm以内(80、90年代期间国际上一般的汽车企业其制造公差在1-2mm左右)。国外先进技术在车身设计中合理的确定公差及设计关键尺寸控制点（RPS系统）已成为车身工程设计中的重要内容，对于确保车身品质，有效的控制制造成本起着关键作用。同济同捷公司借鉴国外先进技术，在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证。
　　一、主断面设计报告。
　　主断面是车身设计的重要工程内容，主要功能是确定车身结构、车身与底盘总成件、车身附件、内饰件、外饰件的安装关系以及进行工程可行性的检验。主断面在车身关键控制部位截取，一般按不同类型的车型大约取55～70个主断面。主断面工作应贯穿车身工程设计全过程并分三个阶段完成。
　　{dy}阶段为主断面初步设计阶段，其主要工作是按Base Market车型的逆向3D数据、公司数据库资料并汇集专家的经验完成初步设计并对车身附件、密封件、底盘件、灯具、内外饰件数据与车身的安装结构关系及车身结构进行多轮的工程化检验，最终确定《主断面初步设计报告》。
　　第二阶段为车身设计控制阶段，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件在设计过程中严格执行，如果在设计过程中由于相关件的调整或结构、工艺等因素需要偏离时，必须严格执行更改程序。不允许零部件设计员擅自偏离《主断面初步设计报告》；
　　第三阶段为3D数据检查阶段。在完成3D数模后必须按《主断面初步设计报告》的相应部位截取断面进行检查，对偏离的数据认真分析讨论并做出更改设计或修改主断面的定义，最终在发布三维数模时同时发布《主断面报告》。
　　二、设计硬点报告。
　　设计硬点是确定车身与关键的底盘总成件、车身附件、内外饰件等各安装点的3D坐标，一段选取安装点结合面的中心坐标分别对车身与安装件的安装点设计进行控制。如同主断面设计一样分三个阶段贯穿车身设计全过程，对工程设计进行控制。
　　三、RPS（Reterence Point System）控制系统。
　　80年代日系车的车身综合制造误差（以6倍均方差"6￡"标志）控制在2mm以内，欧洲为2.5～3mm，美国为4mm。RPS系统就是控制车身质量的在汽车设计制造中始终贯穿前后的参考点系统，它对保证汽车零部件尺寸稳定起着关键作用。RPS系统实际就是指在设计过程中就确定的车身关键控制点。一般取2300点设计成一个图幅，控制点应明确3D坐标数据和公差。RPS系统贯穿车身制造的各工艺环节，是工艺、工装设计的依据，如钣金件的检具的检测点，焊接夹具的夹持控制点、焊接总成检具的检测点、白车身总成检测控制点等都是以及RPS系统设计，这样就能够把基准统一起来保证制造质量。
　　四、品质基准书。
　　品质基准书是对每一个关键的A类零件车身钣金件设计的技术文件，由于三维数模技术的发展数模可以直接用于模具制造，而3D数模无法反映零件的公差和功能信息，因此品质基准书的功能就是确定制造公差和明确相关信息作为3D的补充，作为车身钣金件模具，模具制造的依据。品质基准书应反映的信息：
　　1、各控制面、边界的部位和公差；
　　2、各孔的功能、如基准孔、功能孔、过孔、泄液孔等；
　　3、各孔的直径和关键孔的孔径公差和位置公差；
　　4、品质基准书的各控制点应与RPS系统信息一致。
　　同济同捷公司在车身设计中采取了上述四个层面的控制能有效的保证所有在研项目的车身设计质量，尤其要强调的是这四个层面都是工程化很强的要求必须要在设计前期策划阶段要强化分析讨论及做大量细化工作，严格执行和完善相应的《作业指导书》，这样保证了同济同捷车身设计质量和减少数模返工，真正为客户提供"精品工程"。
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