数控车床编程基本指令大全

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1.常用编程指令的应用

车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G00 X(U) Z(W) ；

(2)直线插补(G01或G1)

指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；

图1  快速定位                       图2  直线插补

                G00 X40.0 Z56.0；                    G01 X40.0 Z20.1 F0.2；

               /{jd1}坐标，直径编程；              /{jd1}坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r

                 G00 U-60.0 W-30                     G01 U20.0 W-25.9 F0.2；

               /增量坐标，直径编程                /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r

(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U) Z(W) RF ；

G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G03 X(U) Z(W) R F ； 　　

2)指令功能:

3)指令说明:

①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

图3  圆弧的顺逆方向

②如图4，采用{jd1}坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4  圆弧{jd1}坐标,相对坐标

图5  圆弧插补

              G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；       G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；

              G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；                /{jd1}坐标，直径编程

              G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3；         G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；

              G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；              /相对坐标，直径编程

(4)主轴转速设置(S)

车床主轴的转速(r／min)为：

式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。

例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得

因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。

(5)主轴速度控制指令

    数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：G96 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。

   在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴{zg}转速设置在某一个{zg}值。切削过程中当执行恒切削速度时，主轴{zg}转速将被限制在这个{zg}值。

设置方法如下：G50 S ； 其中S的单位为r／min。

图6  主轴速度控制

例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

这两部分的程序头如下：

G50 S2500 T0101 M08； /G50限定{zg}主轴转速为2500r／min；

G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动

G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)

G01 Z-27.1 F0.3； /车削外形

G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回

…

T0202； /调02号刀具

G97 Sll00 M03； /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min

G00 X0.0 Z5.0 M08； /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开

G01 Z-5.0 F0.12； /钻中心孔

…

(6)进给率和进给速度设置指令

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

1)进给率，单位为mm/r，其指令为：

  G99； / 进给率转换指令，

  G01 X Z F ； / F的单位为mm／r

2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：

  G98； / 进给速度转换指令

  G01 X Z F ； / F的单位为mm／min

图7  进给率和进给速度

a：G99 G01 Z-27.1 F0.3;          b：G98 G01 Z-10.0 F80;

                  表示进给率为0.3mm／r               表示进给速度为80mm／min

    CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。

(7)工件原点设置

工件坐标系的原点有两种设置方法。

1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：

图8  工件原点设置

①坐标原点设置在卡盘端面

如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。

工件原点设置在卡盘端面：

G50 X85.Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。

②坐标原点设置在零件右端面

如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。

工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0；

则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。

(8)端面及外圆车削加工

    端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

    为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

    编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，{zh1}进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

图9  确定车削原点

a)工件原点在左端面时             b) 工件原点在右端面时

1)工件原点在左端面

o0001 /* 程序编号o0001

N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面

N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N2 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制{zg}主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液

N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min

N4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点

N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆

N6 X60.4； /* 台阶车削

N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆

N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具快速退到点(62.0,150.2)

N9 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.2)

N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面

N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）

N12 G30 U0 W0； /* 直接回第二参考点以进行换刀

N13 (Finishing)； /*精车开始,括号为程序说明

N14 G50 S1500 T0202； /*限制{zg}主轴转速为1500r／min，调02号刀具

N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min

N16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)

N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏

N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车

N19 X60.0； /*台阶精车

N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车

N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*取消刀补

N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)

N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏

N24 G01 X-1.6； /*精车右端面

N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*取消刀补,切削液关

N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴停止

N27 M30； /*程序结束

2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程xx相同。

O0002 ； /* 程序编号

N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面

N2 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N4 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制{zg}主轴转速

N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为

200m／min，主轴逆时针旋转

N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)

N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆

N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面

N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆

N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2)

N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)

N20 G01 U-32.6； /*粗车端面

N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)

N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点

N26 (Finishing)； /*精车开始

N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴{zg}转速1500r／min，调2号刀具

N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min

N32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)

N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏

N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆

N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面

N40 W-10.0； /*精车ф60.0mm处外圆

N42 G40 G00 U2.0 W90.0； /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0)

N44 U-31.0； /*刀具快速走到点(31，0.0)

N46 G41 G01 U-1.0； /*调刀尖半径补偿，左偏

N48 G01 U-32.6； /*精车端面

N50 G40 G00 W2.0 M09； /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0)

N52 G30 U0 W0 M30； /*返回参考点，程序结束

实例：

    如图10所示零件

图10  数控车削综合编程实例

N0050 G01 X32 Z0;       N0110 G02 X16 Z-15 R2;

N0060 G01 X-0.5;        N0120 G01 X20;

N0070 G00 Z1;           N0130 G01 Z35;

N0080 G00 X10;          N0140 X26;

N0090 G01 X12 Z1;      N0150 Z50;

N0100 G01 X12 Z1;      N0160 X32;

为1500r／min，调1号刀具，M08为打开冷却液在这种情况下，如果设置指令写成： G50 X0 Z0； 

G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

2.循环加工指令

    当车削加工余量较大，需要多次进刀切削加工时，可采用循环指令编写加工程序，这样可减少程序段的数量，缩短编程时间和提高数控机床工作效率。根据刀具切削加工的循环路线不同，循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。

(1)单一固定循环指令

   对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件，可采用固定循环指令编程，即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步：进刀、切削、退刀与返回。

1)外圆切削循环指令（G90）

指令格式 : G90　X（U）_ Z（W）_ R_ F_

指令功能: 实现外圆切削循环和锥面切削循环。

    刀具从循环起点按图11与图12所示走刀路线，{zh1}返回到循环起点，图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。

图11  外圆切削循环

图12  锥面切削循环

指令说明:

① X、Z 表示切削终点坐标值；

② U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；

③ R 表示切削始点与切削终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可省略；

④Ｆ表示进给速度。

例题 如图13所示，运用外圆切削循环指令编程。

G90 X40 Z20 F30 　 A-B-C-D-A

    X30　          A-E-F-D-A

   X20　          A-G-H-D-A

图13  外圆切削循环例题  

例题 如图14所示，运用锥面切削循环指令编程。

G90 X40 Z20 R-5 F30    A-B-C-D-A

    X30　　　　   　 　A-E-F-D-A

    X20　　　　    　　A-G-H-D-A

图14  锥面切削循环例题

2) 端面切削循环指令（G94）

指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_

指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。

刀具从循环起点，按图15与图16所示走刀路线，{zh1}返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。

图15  端面切削循环             图16  带锥度的端面切削循环

① X、Z表示端平面切削终点坐标值；

② U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；

③ R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；

④ F表示进给速度。

例题: 如图17所示，运用端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z16 F30 　 A-B-C-D-A

        Z13 　　　 A-E-F-D-A

        Z10　 　　 A-G-H-D-A

图17  端面切削循环例题             图18  带锥度的端面切削循环例题　

例题: 如图18所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z34 R-4 F30 　 A-B-C-D-A

        Z32   　　　　 A-E-F-D-A

        Z29　　 　　　 A-G-H-D-A

(2)多重复合循环指令（G70——G76)

    运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线、径向轴向精车留量和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

    在这组指令中，G71 、G72、G73是粗车加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74 是深孔钻削固定循环指令，G75 是切槽固定循环指令，G76是螺纹加工固定循环指令。

1)外圆粗加工复合循环（G71）

指令格式 ： G71　UΔd 　Re

            G71　Pns Qnf UΔu WΔw FfSs Tt

指令功能： 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，如图19所示。

A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。

图19  外圆粗加工复合循环                 图20  端面粗加工复合循环

指令说明:①Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；

② e表示退刀量（半径值），无正负号；

③ ns表示精加工路线{dy}个程序段的顺序号；

④ nf表示精加工路线{zh1}一个程序段的顺序号；

⑤ Δu表示X方向的精加工余量，直径值；

例题 :如图21所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图21  外圆粗加工复合循环例题

N010 G50 X150 Z100

N020 G00 X41 Z0

N030 G71 U2 R1

N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100

N050 G01 X0 Z0

N060 G03 X11 W-5.5 R5.5

N070 G01 W-10

N080 X17 W-10

N090 W-15

N100 G02 X29 W-7.348 R7.5

N110 G01 W-12.652

N120 X41

N130 G70 P50 Q120 F30　

2)端面粗加工复合循环（G72）

指令格式: G72 WΔd Re

          G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能: 除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，如图20所示。

指令说明 :

Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。

例题:如图22，运用端面粗加工循环指令编程。

图22  端面粗加工复合循环例题             图23  固定形状切削复合循环

N010 G50 X150 Z100

N020 G00 X41 Z1

N030 G72 W1 R1

N040 G72 P50 Q80

U0.1 W0.2 F100

N050 G00 X41 Z-31

N060 G01 X20 Z-20

N070 Z-2

N080 X14 Z1

N090 G70 P50 Q80 F30

3)固定形状切削复合循环（G73）

指令格式: G73 UΔi WΔk Rd

　　　    G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件，见图23所示。

指令说明:

Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；

ΔK 表示Z轴向总退刀量；

d 表示循环次数；

ns 表示精加工路线{dy}个程序段的顺序号；

nf 表示精加工路线{zh1}一个程序段的顺序号；

Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；

Δw 表示Z方向的精加工余量。

①固定形状切削复合循环指令的特点：

a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故适合加工铸造和锻造成形的坯料;

b.背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得;

c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。

②使用固定形状切削复合循环指令，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。分析上图，A点为循环点，A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点后退至C点，后退距离分别为Δi＋Δu /2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu /2、Δw。

③顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

例题: 如图14所示，运用固定形状切削复合循环指令编程。

图24  固定形状切削复合循环例题        图25  复合固定循环举例

N010 G50 X100 Z100

N020 G00 X50 Z10

N030 G73 U18 W5 R10

N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F100

N050 G01 X0 Z1

N060 G03 X12 W-6 R6

N070 G01 W-10

N080 X20 W-15

N090 W-13

N100 G02 X34 W-7 R7

N110 G70 P50 Q100 F30

4)精车复合循环（G70）

指令格式： G70　Pns Qnf

指令功能：用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精加工循环指令，使刀具进行A-A｀-B的精加工，(如图24)

指令说明：　

ns表示指定精加工路线{dy}个程序段的顺序号；

nf表示指定精加工路线{zh1}一个程序段的顺序号；

G70～G73循环指令调用N(ns)至N(nf)之间程序段，其中程序段中不能调用子程序。

5)复合固定循环举例 （G71与G70编程）

    加工图25所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计参数为：粗加工时切深为7mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min; X向（直径上）精加工余量为4 mm，z向精加工余量为2mm，进给速度为0.15mm/r,主轴转速800mm/min。程序设计如下：

N01 G50 X200.0 Z220.0;

N02 G00 X160.0 Z180.0 M03 S800;

N03 G71 P04 Q10 U4.0 W2.0 D7.0 F0.3 S500;

N04 G00 X40.0 S800;

N05 G01 W-40.0 F0.15;

N06 X60.0 W-30.0;

N07 W-20.0;

N08 X100.0 W-10.0;

N09 W-20.0;

N10 X140.0 W-20.0;

N11 G70 P04 Q10;

N12 G00 X200.0 Z220.0;

N13 M05;

N14 M30;

3.螺纹加工自动循环指令

(1)单行程螺纹切削指令G32（G33,G34）

指令格式 ： G32　X（U）_ Z（W）_ F_　

指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。

指令说明：

格式中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹（图26），其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以X轴方向指定。

①圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为：  G32 Z（W）_ F _ ；

②端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为：  G32 X（U）_ F_；

③螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入 、切出、返回均应编入程序中。

图26  螺纹切削                            图27  螺纹切削应用

螺纹切削例题：

    如图27所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm , δ1= 3mm，δ2= 2mm，每次背吃刀量为１mm，切削深度为2mm。

G00 X16

G32 X44   W-45 F4

G00 X50   W45 X14

G32 X42  W-45 F4

G00 X50   W45

(2)螺纹切削循环指令（G92）

指令格式 : G92　X（U）_ Z（W）_ R_ F_

指令功能: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图28与图29所示走刀路线，{zh1}返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。

图28  切削圆柱螺纹                图29  切削锥螺纹

指令说明：

①X、Z表示螺纹终点坐标值;

②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；

③R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；

④F表示螺纹导程。

例题: 如图30所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。

图30  切削圆柱螺纹例题                图31  切削锥螺纹例题

G50 X100 Z50

G97 S300 T0101 M03

G00 X35 Z3

G92 X29.2 Z-21 F1.5

    X28.6

    X28.2

    X28.04

G00 X100 Z50 T0000 M05

M02　

例题 : 如图31所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。

G50 X100 Z50

G97 S300 T0101 M03

G00 X80 Z2

G92 X49.6 Z-48 R-5 F2

    X48.7

    X48.1

    X47.5

    X47.1

    X47

G00 X100 Z50 T0000 M05

M02　

(3)螺纹切削复合循环（G76）

指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd            G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff

指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32  螺纹切削复合循环路线及进刀法

指令说明：

②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；

③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；

④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；

⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示{dy}次粗切深（半径值）；

⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；

⑦U：表示增量坐标值；

⑧W：表示增量坐标值；

⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；

⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；

G76螺纹车削实例

    图33所示为零件轴上 的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，{dy}次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：

图33  螺纹切削多次循环G76指令编程实例

O0028 /程序编号

N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面

N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点

N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀

N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）

N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;

N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削

N9 G40 G00 U10.0;

N10 G30 U0 W0;

N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀

N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）

N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹

N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;

N20 G30 U0 W0 M09;

N22 M30;

①m表示精车重复次数，从1—99； 

⑥ Δw表示Z方向的精加工余量。指令说明:  

数控铣床编程指令

与坐标系有关的指令

1.设定工件坐标系G92指令

指令格式: G92 X__ Y__ Z__

指令功能:设定工件坐标系

图1　G92设定工件坐标系                 图2　G54设定工件坐标系

指令说明:

(1) 在机床上建立工件坐标系（也称编程坐标系）；

(2)如图1所示，坐标值X、Y、Z为刀具刀位点在工件坐标系中的坐标值（也称起刀点或换刀点）；

(3)操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点，以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在位置上重合一致；

(4)对于尺寸较复杂的工件，为了计算简单，在编程中可以任意改变工件坐标系的程序零点。

(5)在数控铣床中有两种设定工件坐标系的方法：

如上图1所示，先确定刀具的换刀点位置，然后由G92指令根据换刀点位置设定工件坐标系的原点，

1)G92指令中X、Y、Z坐标表示换刀点在工件坐标系XpYpZp中的坐标值；

2)如图2所示，通过与机床坐标系XYZ的相对位置建立工件坐标系XpYpZp，如有的数控系统用G54指令的X、Y、Z坐标表示工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

2.{jd1}坐标输入方式G90指令和增量坐标输入方式G91指令

指令格式:G90

          G91

指令功能:设定坐标输入方式

指令说明:

(1)G90指令建立{jd1}坐标输入方式，移动指令目标点的坐标值X、Y、Z表示刀具离开工件坐标系原点的距离；

(2)G91指令建立增量坐标输入方式，移动指令目标点的坐标值X、Y、Z表示刀具离开当前点的坐标增量。

例题：如图3所示，刀具从A点快速移动至C点，使用{jd1}坐标与增量坐标方式编程。

图3  使用{jd1}坐标与增量坐标方式编程

增量方式编程：

G92 X0 Y0 Z0

G91 G00 X15 Y-40

G92 X0 Y0

G00 X20 Y10

X40 Y20

{jd1}坐标编程：

G92 X0 Y0 Z0   设工件坐标系原点，换刀点O与机床坐标系原点重合；

G90 G00 X15 Y-40   刀具快速移动至Op点；

G92 X0 Y0   重新设定工件坐标系，换刀点Op与工件坐标系原点重合；

G00 X20 Y10   刀具快速移动至A点定位；

X60 Y30   刀具从始点A快移至终点C。

3.插补平面选择G17、G18、G19指令

指令格式: G17

          G18

          G19

指令功能:表示选择的插补平面

图4 平面设定                       图5 平面选择举例

指令说明:

(1)G17表示选择XY平面；

(2)G18表示选择ZX平面；

(3)G19表示选择YZ平面。（如图4所示）

    对于三坐标联动的铣床和加工中心，常用这些指令确定机床在哪个平面内进行插补运动 。

例如，加工如图5所示零件，当铣削圆弧面1时，就在XY平面内进行圆弧插补，应选用G17；当铣削圆弧面2时，应在YZ平面内加工，选用G19。数控系统开机默认G17状态。

参考点返回指令G27、G28、G29、G30——数控铣床编程

新闻摘要: 参考点返回指令G27、G28、G29、G30——数控铣床编程 机床参考点是可以任意设定的，设定的位置主要根据机床加工或换刀的需要。设定的方法有两种：其一即根据刀杆上某一点或刀具刀尖等坐标位置存入参数中，来设定机床参考点：其二用调整机床上各相应的挡铁位置，也可以设定机床参考点。一般参考点选作机

参考点返回指令G27、G28、G29、G30 ——数控铣床编程

机床参考点是可以任意设定的，设定的位置主要根据机床加工或换刀的需要。设定的方法有两种：其一即根据刀杆上某一点或刀具刀尖等坐标位置存入参数中，来设定机床参考点：其二用调整机床上各相应的挡铁位置，也可以设定机床参考点。一般参考点选作机床坐标的原点，在使用手动返回参考点功能时，刀具即可在机床X、Y、Z坐标参考点定位，这时返回参考点指示灯亮，表明刀具在机床的参考点位置。

（1）返回参考点校验功能(G27)  程序中的这项功能，用于检查机床是否能准确返回参考点。

格式：G27 X____ Y____ ：

当执行G27指令后，返回各轴参考点指示灯分别点亮。当使用刀具补偿功能时，指示灯是不亮的，所以在取消刀具补偿功能后，才能使用G27指令。当返回参考点校验功能程序段完成，需要使机械系统停止时，必须在下一个程序段后增加M00或M01等辅助功能或在单程序段情况下运行。

(2)自动返回参考点(G28)  利用这项指令，可以使受控轴自动返回参考点。

格式：G28 X____ Y____ ：或G28 Z____  X____ ；或G28 Y____ Z____ ；

其中X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点,然后再从中间点到参考点。

G28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能。

(3)从参考点自动返回(G29)  从参考点自动返回指令G29的形式为：

G29 X____ Y____；或G29 Z____ X____  ；或G29 Y____ Z____；

这条指令一般紧跟在G28指令后使用，指令中的X、Y、Z坐标值是执行完G29后，刀具应到达的坐标点。它的动作顺序是从参考点快速到达G28指令的中间点，再从中间点移动到G29指令的点定位，其动作与G00动作相同

（4）第二参考点返回G30指令

G30  X____ Y____；或G30 Z____ X____  ；或G30 Y____ Z____；

G30为第二参考点返回，该功能与G28指令相似。不同之处是刀具自动返回第二参考点，而第二参考点的位置是由参数来设定的，G30指令必须在执行返回{dy}参考点后才有效。如G30指令后面直接跟G29指令，则刀具将经由G30指定的(坐标值为x、y、z)的中间点移到G29指令的返回点定位，类似于G28后跟G29指令。通常G30指令用于自动换刀位置与参考点不同的场合，而且在使用G30前，同G28一样应先取消刀具补偿。

数控铣床编程图形缩放指令G51、G50及举例

(1)  图形缩放指令G51、G50

      指令格式：G51 X____ Y____ Z____ P____

      以给定点(X，Y，Z)为缩放中心，将图形放大到原始图形的P倍；如省略(X，Y，Z)，则以程序原点为缩放中心。例如：G51

      P2表示以程序原点为缩放中心，将图形放大一倍；G51 X15．Y15．P2表示以给定点(15，15)为缩放中心，将图形放大一倍。

      G50  关闭缩放功能G51

          如图下图所示，编程如下：

      起刀点为X10 Y-10

      O0100              /*子程序                     O0001              /*主程序

      N10  G00 G90 X0. Y-10. F100                     N100  G92 X-50 Y-40

      N20  G02 X0. Y10. I10. J10.                     N110  G51 K2

      N30  G01 X15. Y0.                               N120  M98 P0100

      N40  G01 X0. Y-10.                              N130  G50

      N50  M99       /*子程序返回                     N140  M30

加工中心编程代码2008-05-01 10:07G代码

代码名称-功能简述

G00------快速定位

G01------直线插补

G02------顺时针方向圆弧插补

G03------逆时针方向圆弧插补

G04------定时暂停

G05------通过中间点圆弧插补

G07------Z 样条曲线插补

G08------进给加速

G09------进给减速

G20------子程序调用

G22------半径尺寸编程方式

G220-----系统操作界面上使用

G23------直径尺寸编程方式

G230-----系统操作界面上使用

G24------子程序结束

G25------跳转加工

G26------循环加工

G30------倍率注销

G31------倍率定义

G32------等螺距螺纹切削，英制

G33------等螺距螺纹切削，公制

G53,G500-设定工件坐标系注销

G54------设定工件坐标系一

G55------设定工件坐标系二

G56------设定工件坐标系三

G57------设定工件坐标系四

G58------设定工件坐标系五

G59------设定工件坐标系六

G60------准确路径方式

G64------连续路径方式

G70------英制尺寸 寸

G71------公制尺寸 毫米

G74------回参考点(机床零点)

G75------返回编程坐标零点

G76------返回编程坐标起始点

G81------外圆固定循环

G331-----螺纹固定循环

G90------{jd1}尺寸

G91------相对尺寸

G92------预制坐标

G94------进给率，每分钟进给

G95------进给率，每转进给

G00—快速定位

格式：G00 X(U)__Z(W)__

说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件

进行加工。

(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他

轴继续运动，

(3)不运动的坐标无须编程。

(4)G00可以写成G0

例：G00 X75 Z200

G0 U-25 W-100

先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。

G01—直线插补

格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)

说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令

进给速度。所有的坐标都可以联动运行。

(2)G01也可以写成G1

例：G01 X40 Z20 F150

两轴联动从A点到B点

G02—逆圆插补

格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____

说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的{jd1}坐标值。在G91时，

圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。

I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。

（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。

注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙

悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。

（3）G02也可以写成G2。

例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120

格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿

说明：（1）不能用于整圆的编程

（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；

“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。

（3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。

例：G02 X60 Z50 R20 F120

格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__

格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___

这两种编程格式基本上与格式2相同

G03—顺圆插补

说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。

G04—定时暂停

格式：G04__F__ 或G04 __K__

说明：加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。

范围是0.01秒到300秒。

G05—经过中间点圆弧插补

格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____

说明：（1）X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似

例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120

G08/G09—进给加速/减速

格式：G08

说明：它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％，

如要增加20％则需要写成单独的两段。

G22(G220)—半径尺寸编程方式

格式：G22

说明：在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是

以半径为准的。

G23(G230)—直径尺寸编程方式

格式：G23

说明：在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是

以直径为准的。

G25—跳转加工

格式：G25 LXXX

说明： 当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。

G26—循环加工

格式：G26 LXXX QXX

说明：当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本 段作为一个循环体，

循环次数由Q后面的数值决定。

G30—倍率注销

格式：G30

说明：在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。

G31—倍率定义

格 式：G31 F_____

G32—等螺距螺纹加工（英制）

G33—等螺距螺纹加工（公制）

格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____

说明：（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距

（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。

（3）X值的变化，能加工锥螺纹

（4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。

G54—设定工件坐标一

格式：G54

说明：在系统中可以有几个坐标系，G54对应于{dy}个坐标系，其原点位置数值在机床

参数中设定。

G55—设定工件坐标二

同上

G56—设定工件坐标三

同上

G57—设定工件坐标四

同上

G58—设定工件坐标五

同上

G59—设定工件坐标六

同上

G60—准确路径方式

格式：G60

说明：在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行

下一 段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速)

G64—连续路径方式

格式：G64

说明：相对G60而言。主要用于粗加工。

G74—回参考点(机床零点)

格式：G74 X Z

说明：（1）本段中不得出现其他内容。

（2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。

（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。

（4）也可以进行单轴回零。

G75—返回编程坐标零点

格式：G75 X Z

说明：返回编程坐标零点

G76—返回编程坐标起始点

格式：G76

说明：返回到刀具开始加工的位置。

G81—外圆(内圆)固定循环

格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__

说明：(1)X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。

(2)R为起点截面的要加工的直径。

(3)I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。

符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“+”。

(4)不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度，

正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。

(5)F为切削加工的速度(mm/min)

(6)加工结束后，刀具停止在终点上。

例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100

加工过程：

1：G01进刀2倍的I({dy}刀为I，{zh1}一刀为I+K精车)，进行深度切削：

2：G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止：

3：G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理

4：G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一 步切削加工 ，重复至1。

G90—{jd1}值方式编程

格式：G90

说明：(1)G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。

(2)系统上电后，机床处在G状态。

N0010 G90 G92 x20 z90

N0020 G01 X40 Z80 F100

N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10

N0040 M02

G91—增量方式编程

格式：G91

说明：G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算

运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。

例： N0010 G91 G92 X20 Z85

N0020 G01 X20 Z-10 F100

N0030 Z-20

N0040 X20 Z-15

N0050 M02

G92—设定工件坐标系

格式：G92 X__ Z__

说明：(1)G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标

原点的目的。

(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值 。

(3)G92后面的XZ可分别编入，也可全 编。

G94—进给率，每分钟进给

说明：这是机床的开机默认状态。

G20—子程序调用

格式：G20 L__

N__

说明：(1)L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。

N后面只允许带数字1~99999999。

(2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。

G24—子程序结束返回

格式：G24

说明：(1)G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。

(2)G24与G20成对出现

(3)G24本段不允许有其它指令出现。

例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用

程序名：P10

M03 S1000

G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

如果要多次调用，请按如下格式使用

M03 S1000

N100 G20 L200

N101 G20 L200

N105 G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

G331—螺纹加工循环

格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__

说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹

(2)Z是螺纹长度，{jd1}或相对编程均可

(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值

(4)R螺纹外径与根径的直径差，正值

(5)K螺距KMM

(6)p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完

提示：

1、每次进刀深度为R÷p并取整，{zh1}一刀不进刀来光整螺纹面

2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。

3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。

例子：

M3

G4 f2

G0 x30 z0

G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5

G0 z0

M05