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磷化处理就是将金属浸在由磷酸、磷酸盐和其他成分组成的磷化液中，经过化学作用而在金属表面生成一种不溶性的磷酸盐层，俗称磷化膜。磷化膜主要由磷酸铁、锌、锰、钙等的盐组成，厚度一般在5～20μm，颜色一般由暗灰到黑灰色，它与基体结合牢固，具有良好的润滑肚、耐蚀性及较高的电绝缘性等。磷化膜主要用作涂料的底层、金属冷加工时的润滑层、金属表面保护层以及用作电机硅钢片的绝缘处理等。磷化处理所需设备简单，操作方便，成本低，生产效率高，被广泛地应用于汽车、船舶、航空航天、机械制造及家电等工业生产中。

随着科技的发展，机床行业在追求机床内在质量的同时，也开始追求机床的外在质量，机床的外观质量和防腐性能得到了普遍的重视。为了更大地提高机床的防锈涂装质量，磷化处理已被广泛地应用于机床制造的各个环节中。本文将从磷化处理的应用现状、磷化膜的质量影响因素、常见问题的改进措施以及发展的方向等4个方面对机床行业的磷化处理加以探讨。

一、机床行业磷化工艺的现状

磷化是大幅度提高金属表面涂层耐腐蚀性能的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法。近年来，此方法已被广泛应用于饥床制造巾的防锈、耐磨减摩、冷变形加工润滑和涂漆前打底等各个环节。

1．磷化工艺的分类及特点

机床表面磷化工艺按处理温度的高低分为高温、中温、低温和常温4类。高温磷化(90～98℃)速度快，膜耐蚀，结合力、硬度及耐热性均高，但膜层的挥发性大，成分变化快，结晶不均匀，易形成夹杂；中温磷化(50～70℃)膜均匀，磷化速度较快；低温磷化(25～35℃)无需加热，节省能源，成本低，溶液稳定，膜耐蚀性及耐热性好，但生产效率低；常温磷化(15～35℃)节约能源，一次性投资少，溶液稳定性好。由于常温、低温磷化工艺具有低能耗、低污染和速度快等优点，目前应用较为广泛。

2．磷化工艺的设计和确定

(1)除油除锈  除油除锈好坏直接影响磷化膜质量。除油要求脱脂剂应具有强脱脂能力和极低的泡沫性；脱脂要严格控制脱脂的温度(40～50℃)、浓度(3％～5％)和脱脂时间(工件表面被水湿润为止)；除锈以盐酸为宜，通常采用25％稀盐酸。低浓度盐酸挥发速度慢、酸雾少，对操作环境有利，而过高浓度盐酸会形成过腐蚀。为了防止酸洗后的工件泛黄，盐酸浓度也不宜过低，工件水洗后放置时问也不宜过长。另外，酸洗液中应加人适量的除锈加速剂和缓蚀剂，能提高除锈速度，并减缓酸对金属基体的侵蚀。

(2)优选磷化液磷化膜的质量优劣主要表现在晶体粗细和致密程度、表面有无沉淀物，以及膜厚等方面，它们的差异直接影响磷化膜的质量。近年来，磷化处理技术得到了迅猛的发展。目前普遍采用铁系、锌系、锰系及锌钙系磷酸盐溶液进行磷化，其中以锌钙系性能最为优异。