焊锡丝制作流程-微星
   
     传统锡丝的制造流程大致为：合金熔合、浇铸、挤压、拉丝、绕线、包装这几步，在这个生产流程中，每一个环节都比较重要，每一道工序都应有品质控制点，下面将这几个工序的相关情况进行简要介绍。
     （一） 、“合金熔合”及“浇铸”
     “合金熔合”是指将种金属按一定的比例进行熔炼、去除杂质并做成所需要合金的过程。“浇铸”是指将熔合好的合金倒入成型模中，一般为圆柱型，所以也有人称此半成品为“锡圆柱”，“锡圆柱”的长短、粗细视压机入口情况而定，以能够较方便地放入挤压机进行挤压为准。此工序在实际操作中，往往在熔合完成的时候便开始“浇铸”。在此，将“熔合”与“浇铸”放到一起来讲，此两段工艺所需主要设备包括：熔炉、铸造模具、成型模、温度传感器等。 
目前的熔合过程中，微星焊锡制造采用油、电加热为主，使用油、电加热需要使用特制的加热熔炉，可自动搅拌且对温度及时间进行自动控制，基本上杜绝了人为因素对熔合所造成的不良影响。
      （二）、挤压 
      在整个焊锡丝的生产流程中，之所以把挤压工序定为特殊工序，是因为在整个的生产工序中，挤压是承上启下的一个关键环节，如果在挤压时存在缺陷或隐患，会直接导致焊锡丝 产品的缺陷，而且这种隐患的存在往往在后面拉丝工序中是没有办法弥补的，有时甚至是无法发现的。所以，综合焊锡丝整个工序来看，为确保生产出高质量的产品，对挤压工序进行控制是十分必要的。
     在挤压的过程中，应该加以注意的有以下几个方面：
     1、松香桶温度、气压设定及其保养；
     2、模温的设定及控制；
     3、挤压前锡圆铸的表层处理；
     4、松香含量及松香孔的调节；
     5、出丝速度；
      总体来讲，在做挤压这道工序时，必须保证两个基本原则：{dy}，在挤压工序必须保证本工序产品的质量，不得将不良品流入到下一个工序；比如：要确保在挤压时不能断松香不能断，如果在挤压时锡线内有气泡，或者其他原因造成了断松香，那么在挤压机出来时可能里面断松香的部分长度只有10mm，但是此时锡丝的直径也是10mm，设想如果这段焊锡丝流入了拉丝工序，在拉制成线径为1.0mm的锡丝时，其长度就大约是1000mm，在成品交付客人使用时就会出现因为断松香而不上锡的问题了。第二，在挤压工序既使挤出的丝本身并没有直接的质量问题，但也必须保证在后制程生产时容易生产且不易出现不良品；比如：挤压出的丝本身有条纹、气泡或松香孔位过大、偏移不居中等情况时，则极易造成后道工序拉丝时断线，影响生产进度甚至产品质量。
      （三）拉丝 
      在一般的焊锡丝生产线中，在挤压机后一般配置三台至四台拉丝机；{dy}台拉丝机也称大拉或一拉，锡丝进入模径约为9mm-10mm与挤压机出丝线径一致，一拉完成时可达到5mm，二拉位拉丝范围由5mm至2mm，三拉位拉丝范围可由2mm至1mm，如需拉更细的丝则需四拉完成，四拉位视装模情况不同可以拉到0.6 mm或0.5mm焊锡丝；如果需要拉出0.5mm以下焊锡丝，就目前国内的拉丝设备情况能够做到的还不是太多，能否很好地拉出更细的焊锡丝，除设备要求较高外，对模具的开模精度及拉丝油的质量等情况也有相当高的要求。
      关于开模精度方面，要求开模精度高，孔径误差小，孔内壁平滑度较高，只有这样才可能拉出较细的焊锡丝，而且能保证正常生产不易断线。
      拉丝油需确保长时间使用下的润滑效果，并且不能对锡丝表面无伤害。


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