塔设备是石油、化工生产中的重要设备之一，广泛用于精馏、吸收、解吸、萃取、增湿和减湿等单元操作之中。塔设备的性能，对于整个化工或炼油装置的产品质量及其生产能力和消耗定额等均有较大影响。

为满足各种生产过程的需要，塔设备经过长期发展，形成了型式繁多的结构。考虑到便于研究和比较，可以从不同的角度对塔设备进行分类。

例如：

按操作压力分为加压塔、常压塔和减压塔;

按单元操作分为精馏塔、吸收塔、解吸塔和萃取塔等;

按塔内件结构分为板式塔和填料塔两大类。

其中按内件结构分类，是最常用的分类方法。

在板式塔中，塔内装有一定数量的塔盘，气体以鼓泡或喷射的形式穿过板上的液层，并进行传质和传热。两相的组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。

在填料塔中，塔内装有一定高度的填料层，液体沿填料表面自上而下呈膜状流动，气体则沿填料层内部通道自下向上流动，气、液两相之间是呈连续逆流接触并进行传质和传热的。显然，两相组分的浓度沿塔高也将呈连续变化。

塔设备应在满足化工工艺要求的前提下，尽量做到：

⑴生产能力大，即气（汽）、液处理量大;

⑵传质效率高;

⑶液体流动阻力小;

⑷操作弹性大，即在负荷波动较大时，仍能维持较高的效率;

⑸结构简单、材料耗用量小、制造和安装容易;

⑹便于操作、调节及检修等。

事实上，任何一台塔设备均难以全部满足上述各项要求，因此应该从生产的基本要求和经济合理出发，予以全面、妥善处理。

近年来，由于石油、化工企业不断向大型化的生产发展，因而塔设备的单台规模也随之增大。例如有的板式塔的直径可达10米以上，塔的总高可达80余米，而填料塔更有直径为15米，塔高为100米的大塔已经投产。应当指出，设备大型化后，必须保证它在全负荷下运转，否则经济损失将是非常巨大的。对于大型设备的设计、制造、操作和维修等，应提出更高、更严格的要求。

板式塔

一般来说，与填料塔相比，板式塔具有较率高、处理量大、重量轻及便于检修等优点，但其结构较复杂，阻力降较大。据统计在石油、化工生产中，使用数量居多的是板式塔，尤其当处理的气（汽）、液量较大时。

板式塔的外壳，多用钢板卷制;有时亦可铸造。板式塔内部除相隔一定距离、放置一定数量塔盘之外，还有除液管、物料进出口接管、除沫器等。塔外还有许多附属装置，如裙座、人孔、塔顶吊柱、保温层，及附设的扶梯或平台。

按塔盘上气、液两相接触元件结构的不同，板式塔又可分为：泡罩塔、筛板塔、浮阀塔、舌形塔、浮动喷射塔以及各种复合型塔等。目前，国内在石油、化工生产上使用最多的板式塔为筛板塔和浮阀塔。

板式塔的塔盘，按其是否设置溢流装置，可分为溢流式和穿流式两大类。溢流式塔盘设有可调节的或不可调节的溢流装置，以便使塔盘上保留一定厚度的液层，目的是提高塔板效率，扩大操作范围。

在穿流式塔盘上，气液两相同时穿过塔盘上的通道，因此，其处理量大，阻力降小，但塔盘效率偏低，操作范围较小。

塔盘（溢流式）主要由气、液接触元件（如浮阀、筛孔、泡罩等）、塔盘板（或塔板）、溢流装置、塔盘板的支持件及坚固件等元件组成。

塔盘板的结构型式与塔径大小有关。直径为300～900mm的板式塔采用整块式塔盘，由于塔体分段，所以塔盘的安装可在塔外进行，塔体不需开设人孔。当塔的直径大于900mm时，应采用分块式塔盘，塔体上开设人孔，塔盘的装、拆均在塔内进行。