包括零部件制造、整机组装和吊装、风电场运营三大部分。风电机组的整体设计、叶片的材料和加工技术、自动化控制系统、液压和传感技术是风机制造的关键。

风电产业链示意图

风机结构示意图

      项目是一个综合性技术很强的项目，它涉及：电机学、空气动力学、材料力学、自动控制、微电脑应用、机械系统工程、电力系统工程等诸多技术。大致由桨叶、增速齿轮箱、发电机、塔架控制设备、电缆、地面支撑设备、各子系统连接设备等子系统组成。

      目前商业化的风机主要采用三叶式水平轴设计，根据桨叶的调节方式分为固定桨距、可变桨距两种，根据电机的不同可分为永磁和励磁两种。由于风向经常变化，为了有效地利用风能，还要有迎风装置，根据风向传感器测得的风向信号，由控制器控制偏航电机，驱动与塔架上大齿轮咬合的小齿轮转动，使机舱始终对风。风力发电产业链包括零部件制造、整机组装和吊装、风电场运营三大部分。的整体设计、叶片的材料和加工技术、自动化控制系统、液压和传感技术是风机制造的关键。

2. 集中度较高，国内市场催生大批新进入者

      世界风电整机市场中，前xx制造商产量就占据了总产量的84%，行业集中度非常高。国内风电市场以内资企业为主，2005 年起，我国实行了风电特许权制度，规定了70%的国产化率，从而促进了风电整机国产化率的提升。（风电特许权是将政府特许经营方式用于我国风力资源的开发，规定：一是项目的特许经营权必须通过竞争获得；二是规定项目中使用本地化生产的风电设备比例，并给予合理的税收激励政策；三是规定项目的技术指标、投产期限等；四是规定项目上网电价，前三万利用小时电量适用固定电价（即中标电价），以后电价随市场浮动；五是规定电网公司对风电全部无条件收购,并且给予电网公司差价分摊政策。）

      鉴于对国内陆上及大功率海上风机市场规模的良好预期，xxxx和新进入企业纷纷扩大整机产能，造成了国内风电整机组装的竞争激烈。

中国风能协会将国内的诸多归类为三个梯队。

      {dy}梯队是在2007 年及以前就已具备批量生产能力的企业，包括金风科技、华锐风电、东汽和浙江运达，这四家生产的风机，占2008 年新增装机容量的61%。但这其中，浙江运达的实力明显逊于其他三家。

      第二梯队是在2007 年已推出样机，2008 年初步具备批量生产能力的企业，包括上海电气、天威风电、新誉、湘电、海装、华创、南车时代、明阳和慧德等。

      第三梯队则是于2008 年刚刚完成样机下线、并安装到现场进行调试的企业，包括有远景能源、北京北重、国电联合、华仪风电、南通锴炼、广州英格、武汉国测、无锡宝南、江西麦德、三一集团和上海万德等。

2008 年国内新增风电装机的市场份额

      虽然从08 年的市场数据来看，国内风机三龙头和外资风电巨头瓜分掉中国风电市场将近九成的份额。但第二、第三梯队通过技术引进和联合设计等方式，直接推出的是大势所趋的MW 级风机，在未来国内风电市场中必然造成更加激烈的竞争，对风机三龙头的市场份额优势将造成一定的冲击。

      根据金风科技的合同价格，整机的单价已从08 年的6400 元/kW 降至09 年的5400 元/kW，而对于新进入者来说，要想获得15～20%的行业平均毛利，生产规模也必须达到150 台以上。

3. 零部件国产率较高，控制系统尚依赖进口

      一般的风电整机包括18-19 个零部件，成本结构中主要有塔筒、叶片、齿轮箱、发电机，此外还有偏航系统、控制系统等。国外厂商从研发设计到零部件生产、组装，已经形成了较为完整的供应链体系。各零部件的产品技术成熟，质量有保障，已基本实现了品牌化，因此在整机的挂网试运行、结构改进及后期维护方面，都具有很大的便利性。国外厂商对产品质量和服务的重视，也使得在以价格为主导、追求超低装机成本的的国内市场中，仍然能获取1/4 的市场份额。

      我国风电零部件生产供应体系正逐步完善，总体来看，叶片、齿轮箱和发电机的产业化发展进程较好，国产化率较高。目前已形成涵盖叶片、齿轮箱、发电机、变浆偏航系统、轮毂、塔架等主要零部件的生产体系。

      叶片研制方面，企业数量和产能快速增加，产品配套完整。国内目前能够进行叶片制造或正在进行研发试制的企业有20 多家，代表企业有中航（保定）惠腾风电设备有限公司、连云港中复连众复合材料集团有限公司、上海玻璃钢研究院等，都是通过技术引进或联合设计来获得大功率风电机组叶片的制造技术，已实现批量化生产。

      风电轴承的技术壁垒较高，国内仅有天马、瓦轴、洛轴、徐工旗下的罗特艾德等少数几家企业生产。

      齿轮箱方面，企业稳步扩大，产能增加缓慢，产品配套比较完整。我国风电齿轮箱生产企业都是从国家大型齿轮箱企业延伸出来的，如南京高速齿轮制造有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司、杭州前进齿轮箱公司和太原重工，其中前两者占国产化齿轮箱市场份额的80%～90%以上。

      发电机方面，工业基础良好，制造企业较多。国内为大型风力发电机组配套生产发电机的企业主要有永济电机、兰州电机、湘潭电机、株洲时代、上海电机、大连天元、东风电机、南洋电机等。

      控制系统方面，产业化程度较低，是目前国内风电设备制造业中最薄弱的环节。这是目前{wy}没有实现批量国产化的部件，基本依赖进口，主要来自于丹麦Mita 和奥地利Windtec 等。国内现有的几家独立电控系统研制企业大都处于研发试制阶段，主要有中科院电工所（科诺伟业）、合肥阳光、许继电气、南瑞集团、北京天源科创等。

国内主要控制系统供应商

      总体来看，我国在零部件制造业和零部件供应链方面，进度明显落后于整机的发展速度。大批兆瓦级新型风电机组产品匆忙投入规模化生产运行，其零部件质量和运行可靠性问题突出，甚至成为风电场未能达到预期发电量的主要原因之一，增加了技术和经济风险。

4. 依赖五大发电集团

      目前风电场投资依然处于经验积累阶段，对微观选址、气象资源条件的论证经验不足，造成很多风电场建设完成后，实际发电量远低于预期，或是由于并网问题而遭到闲置。

      在风电场投资方面，国电集团持续保持{lx1}地位，大唐集团紧随其后，华能集团居中，华电集团、中电投集团规模较小。由于国电集团所属全资企业——龙源电力集团公司，早在1999 年6 月就根据原国家电力公司的决定，与中国福霖风能开发公司进行了合并重组，因此，国电集团风电开发起步较早，近年来，在五大发电集团中始终处于{lx1}地位。

      截止2008 年底，国电集团共投入运行47 个风电场，风电装机容量达到287万千瓦；规模位居亚洲{dy}位、世界第五位。风电装机容量目前已经达到了348 万千瓦，明年将新投产风电装机300 万千瓦以上。大唐集团风电从成立之初的“零”起步，装机容量达到215.42 万千瓦，并建成了装机容量50 万千瓦世界在役规模{zd0}的赤峰赛罕坝风电场。

      目前风电场的建设投资基本在每千瓦8000-10000 元，按照30%的自有资金投资，以等效满负荷利用小时数1800 小时测算，5 万千瓦风电场度电成本为0.43-0.53元/千瓦时，这一成本已经低于标杆电价。

      我们认为，未来风电场投资将进一步向五大发电集团倾斜，一方面源于国家对于可再生能源比例的政策推动。《可再生能源中长期发展规划》明确规定，至2010年前，大型能源企业必须发展一定数量非燃煤的发电机组，所占的比例应达到5%，到2020 年企业用可再生能源发电的装机比例要达到10%。达不到标准的企业将受到相关政策的制约。

      另一方面则是因为五大发电集团具有项目论证、气象资源以及建成后的电力入网等各个方面的资源优势。在目前火电厂效益不佳、新建装机受压等条件制约下，发展风电是五大电力集团重要的业绩突破口之一。

      国家发改委近日发布《关于完善风力发电上网电价政策的通知》，规定按风能资源状况和工程建设条件，将全国分为四类风能资源区，相应制定风电标杆上网电价。四类资源区风电标杆电价水平分别为每千瓦时0.51 元、0.54 元、0.58 元和0.61元。(来源于中国传动网）