预硫化翻胎硫化罐技改初步方案和实验步骤

一.    技改目的

现有预硫化翻胎硫化罐正硫化结束后自然散热十分缓慢，往往胎体冷却不到位轮胎就出罐，影响预硫化翻胎胎体质量和再翻新。翻胎长期生产实践证明，危害胎体各部件之间、帘布层之间的粘合力，正硫化温度起到的作用并不主要，毕竟它在轮胎整个热老化周期中极其短暂，热老化作用是微乎其微的。倒是正硫化结束后保压冷却稍有不慎，粘合力差的胎体瞬间就会脱空。或者因粘合力下降在使用中脱空。翻胎更看重于正硫化结束后保压冷却的效果, 即如何以经济有效的手段使胎体迅速地降温到80℃，这才符合硫化“逐步升温，冷却启模” 质量密诀。为加快每趟硫化周期，拟实现预硫化翻胎硫化罐产量翻一番的目标，计划对预硫化翻胎硫化罐进行技术改造：即正硫化结束后采取强制性安全水冷却措施，并视情况适当提高硫化温度，达到增进生产效率并提高质量的目的。

二.    技改方法

罐内水冷却措施分两个部分和两个阶段进行。

{dy}部分和{dy}阶段：在热循环风扇前安个水喷头，在正硫化结束关闭加热源后，开启喷水阀门，洒出的水珠通过循环扇吹成水雾使罐体和罐内热空气均匀地降温，防止热胀罐体金属材料局部过快冷却收缩引起的应力问题。

第二部分和第二阶段：在罐内上方两侧分别组装一排三根直径为50毫米无缝钢管，每排间相互串联起来，{zh1}一根端点闷头，并在朝向轮胎的位置安装喷淋短喷头，正硫化结束在循环扇吹水雾使罐体和罐内降温数分钟后，罐体温度降至50℃以下，继而往轮胎直接喷淋冷压水来缩短胎体降温时间，轮胎喷淋时间长短以硫化温度高低而定，要求胎表温度不高于80℃。以上均由一台四级离心泵供水，水压1.1MPa。冷压水在管内先吸收热量，冷水转为温水后进行喷淋，水温将随罐内降温逐渐降低,并在罐底出水口安装疏水阀，只排水、不排气、能保压，排泄出的热水导入热水池自然冷却后再流入冷水池，也可通过冷却塔降温循环利用，热水通过一次冷却塔水温可下降20℃，循环通过冷却塔水温可降至常温为止。直接水冷法带走温度快，降温效果明显。

三.    实施步骤

1. {dy}阶段，只单纯为缩短冷却到位时间。

保持现有硫化温度115℃，正硫化保持180分钟，正硫化结束后，洒出的水先通过循环扇吹成水雾使罐体和罐内热气体均匀降温6分钟，罐体温度降至50℃以下，继而往轮胎直接喷淋冷压水来缩短降温时间，预定喷淋轮胎20分钟后启罐出胎，视胎表温度情况（不高于80℃）喷淋时间再作调整。成功后进入第二阶段。

2. 第二阶段，提高硫化温度，缩短正硫化时间。

将原有115℃提高到130℃，正硫化时间由原180分钟改为100分钟，正硫化结束后，洒出的水先通过循环扇吹成水雾使罐体和罐内热气体均匀降温8分钟，罐体温度降至50℃以下，继而往轮胎直接喷淋冷压水来缩短降温时间，预定喷淋轮胎25分钟后启罐出胎，视胎表温度情况（不高于80℃）喷淋时间再作调整。第二阶段如能成功，已实现预硫化翻胎硫化罐产量翻一番的目标，成功后进入第三阶段。

3. 第三阶段，再提高硫化温度，进一步缩短正硫化时间。

将原有130℃提高到145℃，正硫化时间由原100分钟改为60分钟，正硫化结束后，洒出的水先通过循环扇吹成水雾使罐体和罐内热气体均匀降温10分钟，罐体温度降至50℃以下，继而往轮胎直接喷淋冷压水来缩短降温时间，预定喷淋轮胎30分钟后启罐出胎，视胎表温度情况（不高于80℃）喷淋时间再作调整。成功后持续生产一年，再研究是否有必要再进入第四阶段。

第四阶段（备份预设），改变罐内加热介质，又再提高硫化温度，更进一步缩短正硫化时间。

将原有加热介质压缩空气改换为直接由蒸汽输入，直接输入蒸汽可大大缩短罐内预热时间，恒定蒸汽压力0.6MPa，硫化温度将提高到160℃～165℃区间，正硫化时间由原60分钟改为40分钟，正硫化结束关闭蒸汽，罐内介质切换成0.6 MPa压缩空气，洒出的水先通过循环扇吹成水雾使罐体和罐内热气体均匀降温12分钟后，罐体温度降至50℃以下，继而往轮胎直接喷淋冷压水来缩短降温时间，预定喷淋轮胎35分钟后启罐出胎，视胎表温度情况（不高于80℃）喷淋时间再作调整。如粘合缓冲胶(中垫胶)硫化温度为80℃～99℃，以上正硫化时间设定趋于保守，可以试验正硫化所设定的时间包含进罐内预热在内的时间，通过物理机械性能试验：预硫化胎面与胎体粘附强度不低于8.0kN/m，衬垫与胎体粘附强度不低于6.0kN/m。

实验每进入新阶段，如证实有不利成品质量或质量允许的包容度，则返回到上一个阶段。为安全起见，实验工作全过程必须在工程技术人员指导下认真按相关程序要求进行。