上光是在印刷品表面涂(或喷、印)上一层无色透明的涂料(上光油)，经流平、干燥、压光后，在印刷品表面形成一层薄且均匀的透明光亮层。上光包括全面上光、局部上光、光泽型上光、哑光(消光)上光和特殊涂料上光等。

上光是为了美化印刷品、保护印刷品、加强印刷品的宣传效果和提高印刷品的实用价值。上光后的印刷品表面显得更加光滑，使入射光产生均匀反射，油墨层更加光亮。上光是采用上光油对印刷品进行表面涂布加工。在印刷以后对印件进行{zh1}加工之前，采取适当的措施对纸张或纸板印件的表面进行保护性处理。印刷品经过上光后在表面罩上一层亮膜。其应用范围有：

①     书籍装帧，

②     包装装潢纸品

③     文化用品

④     日用品、食品等。

理想的上光油除具备无色、无味、光泽感强、干燥迅速、耐化学药品等特性外，还必须具备以下性能:

①     膜层透明度高、不变色。

②     膜层具有一定的耐磨性。

③     具有一定的柔弹性。

④     膜层耐环境性能要好。

⑤     对印刷品表面具有一定粘合力。

⑥     流平性好、膜面平滑。

⑦     印后加工适性宽。

紫外线固化型上光油，必须在装有紫外干燥装置的机器上使用；醇溶型或水溶型上光油，上光机必须满足上光油的干燥要求(一般要求干燥道长6m以上，温度65℃以上)。另外，还要考虑既要省工省料，又要适合机械化批量生产，尽量做到降低生产成本，少投入、多产出。上光油的选择，还必须注意安全、卫生和环保的要求。从安全方面考虑，应选用贮存性能好，不易燃烧的上光油；从卫生和环保方面考虑，应选用无嗅、xx、无味的上光油。生产现场和机器通风条件好的，选择范围可适当宽一些，相反，不应选用以芳香类物质为溶剂的上光油，以防影响操作人员的身体健康和给环境造成污染。

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① 上光涂布层均匀、无砂眼、无气泡和无漏涂现象。

② 涂布量适宜，涂层能够在一定温度、涂布车速下完成干燥结膜。

③ 涂层不受印刷油墨性能、印刷图文面积及积分密度值的影响，流平性好，并同印刷品表面有一定的粘合力。

④ 涂层在压光中，能粘附于压光带表面，冷却后又能很容易的被剥离。 S PB3WR

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M*gaq7S上海印刷影响上光质量的因素主要是：纸张性能、温度、油墨及印刷品晶化等。

①     纸张性能对上光质量的影响。纸张对上光质量的影响，主要表现在纸张平滑度对上光质量的影响。高平滑度的纸张，经上光后效果显著，而平滑度低的纸张或纸板，上光后的效果就较差，因为上光油被粗糙表面的纸张或纸板几乎全部吸收了。为了解决这个问题，可在上光前先上一次干酪素底料，或者上两次光。

②     环境温度对上光质量的影响。上光的温度在18℃～20℃之间，能够取得最理想的效果。冬季，上光油很容易凝固，上光产品的表面亮膜不均匀。为了解决这个问题，上光油需要存放在保温的地方。如果上光油的温度过低--低于10，虽然将上光油般运到室温20℃的房间里放一昼夜时间，仍不能使用，还必须对上光油原液适当地加在溶剂稀释。

③     #L L0@uSUwww.sh133.cn印刷油墨对上光质量的影响。印刷后需上光的产品所使用的印刷油墨，必须具备耐溶剂性和耐热性，否则印刷品图文就会变色或产生起皱皮等故障。解决方法是在选择印刷用墨时注意以下几点：a.须选用耐醇类、酯类溶剂，耐酸碱的油墨。B.须选用经久不变色而且光泽良好的油墨。C.须选择对纸张有良好的粘着性的油墨。

④    

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AD G*@印刷论印刷品晶化对上光质量的影响。印刷品晶化现象主要是由于印刷品放置时间过久、印件底墨面积过大、燥油加放过多的原因，墨膜在纸张表面产生晶化现象，往往会使上光油印不上去或者产生“花脸”“麻点”等故障。 `3ZZ为了解决这个问题，一般在上光油中加入5%的乳酸，经搅拌后即可使用。这种改性后的上光油涂到印刷品上，使印刷品表面玻璃化晶膜受到破坏，就能够使上光油均匀地涂布到印刷品的表面上，形成亮膜。

{dy}章 水性光油上光

{dy}节：水性上光油的组成和应用

一、    组成：

水性上光油主要由主剂、溶剂、助剂三大部分组成。

1、主剂。水性上光油的主剂是成膜树脂，通常是合成树脂，它影响和支配着深层的各种物理性能和膜层的上光品质，如光泽性、附着性、干燥性等。

水性成膜树脂品种很多，但目前国内外使用较为普遍的是丙烯酸体系的共聚树脂。其共聚树脂的性能取决于单体的组成和合成工艺。水性丙烯酸共聚树脂具有成膜性好、光泽度好、透明度高、干燥速度快、耐磨、耐水等一系列优良性能，大量地应用在水性上光油中。

2、助剂。助剂是为了改善水性上光油的理化性能及加工特性。经常使用的助剂有：固化剂、表面活性剂、消泡剂、干燥剂、助粘剂、润湿分散剂和其他助剂等。

助剂的种类很多，主要根据上光油的种类而定。但各类助剂的用量不应超过总量的  5％，否则将会影响上光油的加工适应性。

3、溶剂。溶剂的主要作用是分散或溶解合成树脂、各种助剂。

水性上光油的溶剂主要是水，无色、无味、xx，来源广，价格低廉，挥发性几乎为零，流平性也非常好。但是，也有不足之处，如干燥速度慢，容易造成产品尺寸不稳定等。因此，在使用时适量添加乙醇，以提高水性溶剂的干燥性能，改善水性上光油的加工适应性。

二、使用要点 

水性上光油的应用，必须根据不同的上光方式、纸张类型、产品质量要求等综合考虑才能取得良好的效果。在使用时应注意：

1．涂布过程中，必须合理控制上光油的粘度和固含量，稀释只能在一定的固含量范围内进行。

2．选择纸张类型时要考虑厚纸尺寸稳定性好，薄纸尺寸稳定性差。

3．要注意水性上光油的涂布量是不容易控制的，因此粘度的控制至关重要。

4．在使用水性上光油时可以xx取消或减少使用防粘脏剂，因为水性上光油固化xx，表面很滑爽，很少粘脏。

5．干燥时间的控制上要充分利用水性上光油的渗透干燥。提高干燥速度的另一种方法是增加乙醇的含量，但要结合实际情况、上光油的粘度而定，不能随意调节。

6．涂布量：均匀适量的涂层成膜后，光泽好，耐磨性高。如果涂布量小，水性光油不能形成完整连续的涂膜，导致光泽差，起不到应有的保护和装饰的效果。但如果涂布量大，则涂膜厚，会增加上光成本，同时也影响干燥速度，严重的会出现黏背的情况。我们一般建议，湿涂膜在4～10g /㎡，具体涂布量则需要客户根据纸张及设备特性不同而有所差别。

7．黏度：对于离线辊的上机黏度一般建议在16～25秒(涂-4杯，25℃)。连线上光的(如海德堡五色机)黏度一般建议在32±2秒（涂-4杯，25℃)为宜。黏度过低，起不到保护和装饰的功能；黏度高，则可能出现流平不好，干燥慢的现象。水性光油和稀释剂一般是水，也可以根据具体情况把异丙醇:水按1:1的混和物做稀释剂。具体黏度应根据纸张及设备特性加以调整。

8．干燥温度与时间：水性光油主要靠渗透干燥同时兼有交联固化。常见的干燥装置有热风干燥和红外线干燥。一般认为红外线干燥效果{zh0}。因为水性光油的主要溶剂是水，而水的流化热是比较高，所以在干燥速度要比油性慢。同样道理，在干燥温度上要比油性光油高。一般建议在80～100℃，烘道在2m ～6m左右。如果温度不够，烘道过短，则会出现涂膜不干，严重会出现黏背和擦花，但如果温度过高，干燥时间长，纸张纤维失水过大，纸张变脆，容易在后加工中出现折断，爆裂情况。

9．水性上光油是一种水基上光油，通常直接上机使用，但若纸张太薄或上光油的粘度太高，令纸张发生卷纸的情况时可根据需要用少量水来稀释粘度，一般不超过10%，对于低于200G的印品时，公司采用局部UV机进行加工生产。

目前公司所用的水性上光油有：

    维格拉品牌的：1314/50水油、1300/50水油；

    瑞山品牌的：9208水性上光油；

    布瑞特品牌的：BWA1022-AL水性上光油、BWA1022-A水油BWA4022水性哑光油

    出色品牌的：WBS896水性耐磨光油；WBS-090水性磨吸油。

  水性底油有：出色WBS-006水性底油及亚美218水性底油。   

 三、水性光油常见的问题及其解决方法

一般水性光油出厂粘度在35-80秒（25℃，"涂-4杯"测量），可以根据实际需要进行稀释。稀释方法对光油的综合性能有较大的影响。 水性光油所用稀释剂一般是1：1的酒精水溶液（即酒精和水按1：1混合），当酒精的比例高时，干燥时间快一些；当水的比例高时，干燥时间慢一些。应根据印刷机的情况作出适当的调整。 一般光油的{zj0}稀释量是2%～7%左右，过度稀释光油固含量会降低光泽和耐磨性能。如果对粘度有特殊要求，可以与光油生产厂联系，提供特定粘度的产品。

四、检验标准

1．光泽度：一般过水油产品的光泽度要求为45±5度以上为标准;如为全哑水油，光泽度要求为10±5度左右。半哑水油的光泽度要求为36±5度

2．耐磨度：品质要求较严的耐磨为400次/2LB，一般的为150次/5N;哑水油一般无耐磨要求。

第二章 压光

一、压光原理

压光是上光工艺在涂上光油和热压两个机组上进行。印刷品先在普通上光机上涂布上光油，待干燥后再通过压光机的不锈钢带热压，经冷却、剥离后，使印刷品表面形成镜面反射效果，从而获得高光泽。

压光机：压光机是上光涂布机的配套设备。涂布在印刷品表面的涂料层干燥后，再经压光机压光，可大大提高上光涂层的平滑度和光泽度。压光机主要由印刷品输送机构、机械传动、电器控制系统等部分组成。

压光机的工作方式通常为连续滚压式。印刷品从输纸台上输送到热压辊与加压辊之间的压光带下，在温度和压力的作用下，涂层贴附于压光带表面被压光。压光后的涂料层逐渐冷却后形成一光亮的表面层。压光带为经过特殊处理的不锈钢环状钢带。热压辊内部装有多组远红外加热源，以提供压光中所需的热量。加压辊的压力多采用电气液压式调压系统，可xx地满足压光中对压力大小的要求。压光速度可由调速驱动电机或滑差电机实现调速控制。

二、影响压光质量的工艺因素。

压光中，影响印刷品压光质量的主要因素是压光温度、压力和机速。压光过程中，热压、上光和冷却剥离各阶段应有合适的温度，以利于涂料中主剂分子对印刷品表面的二次润湿、附着和渗透，增强两者之间的接触效果。在一定温度条件下，可使涂料膜层的塑性提高，在压力作用下使印刷品压光表面的平滑度大大提高。温度太高，涂料层粘附强度下降，变形值增大，印刷品含水量急减，这对上光和剥离过程是不利的；相反，热压温度太低，涂料层未能xx塑化，对印刷品的二次润湿、附着和渗透能力不足，涂料层的粘附作用差，因而压光效果差，压光后不易形成平滑度高的理想膜层。

在涂布干燥后的膜层中，涂料分子的排列是比较疏松的，其间存在着很多微xxx。压光时，在一定的温度和压力作用下，分子间的移动加剧，表现为膜层的体积变化。这个体积的变化百分率称为压缩率，它是涂料层加压时减少的体积与加压前原有体积之比。压缩率大，有利于在涂层表面形成光滑的膜层；反之，涂料层被压缩量小，表面就不易形成光滑的膜层。但压力过大时，会使印刷品的延伸性和可塑性降低而导致断裂。

上光膜层的表面平滑度和粘附强度一般随固化时间的增加而提高，但提高的速率愈来愈小，达到一定数值后就不再增大。而固化时间的长短取决于压光速度。在上光涂料与上光带接触时，其分子活动能力随涂层温度降低而逐渐减弱。如固化时间短，减弱速率快，涂料分子同印刷品表面墨层不能充分作用，涂料层对油墨层粘附强度就差，干燥、冷却后膜层表面平滑度就低。

压光中，还要根据上光涂料的种类、印刷品的上光适性等综合考虑后，合理地确定压光温度、压力和机速。通常情况下，压光的温度一般控制在115℃～120℃，压力控制在150～180KG/M2（约为14.7-17.6kpa），速度为6～10m/min为宜，当然，在现场操作中也要根据纸张的厚度情况予以合理调整、掌握，值得注意的是，对于要进行压光的纸品，在纸质方面一定要有所选择，否则达不到压光质量的要求。

三、用料

    公司现所用的上光油有：欧美的AM809磨吸油。

四、压光常见问题

第三章 UV油上光

一、UV上光油的化学构成

UV上光油的化学成分主要有辐射预聚物（齐聚物）、稀释剂和光引发剂：

1.      辐射预聚物。

预聚物是有剩余不饱和性分子的化学体系。这种分子当处于某种条件时能与其他不饱和分子交联，由液态变成固态涂层。要求这些不饱和分子在交联之前必须稳定，互相不起反应。

预聚物种类:

 1)　环氧丙烯酸酯；

2)　丙烯酸酯化的油；

3)　丙烯酸氨基甲酸酯;

4)　不饱和聚酯;

5)　聚酯丙烯酸酯;

6)　聚醚丙烯酸酯等。

2.稀释剂。

稀释剂也是含不饱和分子的化学体系。用它可调节粘度，同时又是成膜物质。有些情况可代替预聚物，为了使粘度达到需求范围，常要在预聚物和稀释剂的混合物中加入少量的挥发性有机溶剂，但最多不超过5%-10%。

稀释剂分活性和非活性两种。非活性稀释剂有溶剂和增塑剂两类。溶剂类主要是挥发物。增塑剂是使固化后的涂层产生一定的柔性，不但降低粘度而且还有利于涂布和流平。活性稀释剂加入到预聚物中可改变粘度、粘着性、柔性和硬度。活性稀释剂可分为单官能团和多官能团两种。

单官能团活性稀释剂，如：丙烯酸-2-乙基乙酯，易燃，易挥发，对皮肤有刺激。多官能活性稀释剂挥发性低，闪点高，对皮肤刺激性小。

活性稀释剂的作用如下：

1． 调节粘度和流平性；

2． 与光引发剂体系决定固化速度；

3． 与高分子量预聚物分子连接到一起，加速固化；

4． 增进和改善固化涂层的性能。

３. 光引发剂。

光引发剂的定义是吸收辐射能，经过化学变化产生具有引发聚合能力的活性中间体的分子。

光引发剂不参与固化，因此光引发剂浓度较低，其用量要求：引发剂其本身或其光化学产物，必须不对固化后聚合物的化学和物理性能产生不良影响。通常用二苯甲酮类。

光引发剂在引发聚合的过程中，还有两种物质是不可缺少的。光敏型，是指吸收光能后，将能量转移给光引发剂分子引发聚合的化学反应，而光敏剂恢复到其初始非活性状态。另一种称为光活性剂或光增效剂（通常为胺类），主要是增强光引发剂的活化速率，它本身不吸收辐射，也不引发聚合，但能提高固化速率。

公司现所用的UV面油有：哑美公司的208B面油及221哑油，圣源铭公司的S-130面油；底油有：9018B及9088开油水。

二、UV上光的优缺点

UV是英语中紫外线ultraviolet的缩写。紫外线是电磁波谱中的一个波段。波长100nm到400nm的波均称为紫外线。我们一般所说的UV在印刷中实际上就是紫外线固化的简称，即印刷品在印刷结束后，在紫外线照射下干燥的过程。

优点

① 配方内无溶剂，故无溶剂挥发带来的问题；

② 室温下能快速固化；

③ 降低能耗。固化速度快，使单位面积所需要能量减少；

④ 可涂布热敏基材；

⑤  涂布过程简单易行；

⑥  节省场地，比红外热干燥箱短得多；

⑦  成品可立即堆放；

⑧  涂层性能优异。

缺点

① 若不使用有害的单体，常很难配制粘度非常低的涂料；

②  价格昂贵；

③  对皮肤有刺激；

④  ＵＶ光源会产生臭氧；

⑤  涂层附着力低，有收缩性。   

三、UV上光固化的化学过程。

     光固化材料的基本组成有预聚物、稀释剂、光引发剂、助剂、颜料。光的固化化学过程是光引发剂吸收光子能量而激发，形成游离基，这些游离基引发预聚物和稀释剂聚合（引发分子链增长）。

四、在印刷品表面的UV光油的工序：

1、除粉。一般印刷机上都有除粉装置，印刷墨色较大时常用喷粉来解决蹭脏问题。但是喷粉粘在油墨表面象砂纸一样，涂上UV光油以后并没有光泽。因此需除粉。xx方法：先用毛刷滚扫，毛刷滚动方向与纸张移动方向相反；将粉扫起来，再经吸风道吸到室外。当粉与油墨混在一起成颗粒状，扫不下来的时候，可用两个光辊对压纸表面，将粉墨颗粒压平。

2、电晕处理。有些印刷材料，如PP或PET对UV光油亲和性不好，有些油墨含蜡多对UV油也不亲和，可采用经高压放电处理改善亲和能力，就能很均匀地与UV油附着。

3、打底油。对渗油的纸张，应先上乳白色底油，将纸张毛孔封住，提高白度，再上UV油效果{zj0}。如表面涂布层较薄的白板纸，若直接涂UV光油。油会很快渗入底层，上不出光来，反而将底层灰底色反应出来，使上光后纸面发青。若先打一层底，再涂UV油就可解决此问题。底油一般是热干燥型的。

4、UV上光。涂布UV面油。

5、冷却。用风扇吹经UV固化后的印刷品，使其表面温度降低。其目的一是避免纸张变形，二是阻止后固化继续。

五、我们目前比较常见的UV上光的方式主要有以下四种：

三辊式涂布:

此机特点是上光速度快，机器结构简单，价格便宜，操作技术性不高。缺点是不适宜薄纸，因为薄纸易粘在辊上反卷回去。也有些设计，加气刀可使纸与辊剥离，使薄纸不被辊卷走，但使用起来都不理想。再有就是涂布量不易控制，涂层过厚，光油涂布量不易调节，只能靠加热油或添加稀释剂来控制上光厚度。

叼牙式上光

优点：薄厚纸均适宜，一般８０g/㎡单面铜纸至４５０g/㎡白板纸均可。操作简便，结构简单易维修。由于辊Ｒ和Ｌ之间压力大，因此匀墨效果好于三辊式。缺点：速度慢，一般２５００张／时；操作人员多，最少需3人；涂布量不易控制。

四辊式网纹辊上光:

比较三辊式涂布机，四辊式多了一个网纹辊（计量辊），相应多了一把刮刀。增加一个网纹辊的目的是定量地控制涂布量，保证产品上光层膜层厚度的一致性。一般长版包装用此种机型，比如烟、酒、肥皂、牙膏、胶卷等产品包装盒需要定量控制产品质量，保证产品质量的一致性。再如某一品牌肥皂盒不同时期生产，但摆在同一柜台，若用三辊式上光机上光就会出现盒表面光亮度不同，而用网纹辊上光机上光，就分不清是哪批生产的产品。

用胶印机上光:

用胶印机上光的方法及特点如下：

1 、上光油置于水槽内，通过水辊涂布。

2、将水辊的水绒套取下，用胶辊传光油，目的是减少传油量。

3、调节水辊上水量，即调节上油量。

4、将水槽加宽，使全部墨辊都在水槽上面。因为光油粘度低，水辊上的油向下滴油会掉在下面的纸上。

5、裁切橡皮布与印品宽度一样或略小于印品宽度。

6、可涂布ＵＶ油、水性光油，但不能涂布溶剂型热干燥光油，否则粘滚。

7、用普通ＰＳ版、普通橡皮布即可。

8、涂布油层厚度不宜过大，否则出现麻点。

9、不能局部上光，因为ＵＶ油对ＰＳ版无水墨分离特性。

10、 通过割橡皮布可简单局部上光。

11、 需要涂层薄时可用墨槽上光。

若车间温度低于２０℃，可通过添加稀释剂调节涂布厚度。

六、UV上光油的正确使用

 UV油是不结膜物，就像食用油放在空气中表面不会结一层干燥膜。UV油见到紫外光，如阳光、电焊弧光、晒版灯光立即固化。一般日光灯、白炽灯、钠光灯等照明光源不会引起固化。UV油内含光引发剂、稀释剂，对人体皮肤有一定刺激作用。

鉴于UV油具有以上特性，使用时应注意以下几点：

①     UV油正常使用温度为50℃~55℃，使用时用恒温水溶器将油循环加热，使粘度达到设计使用要求，有利于流平和快速固化。

②     UV油经过UV灯辐照区域，温度为50℃~60℃时，固化快，附着力强。但并非UV灯下温度越低越好。

③     上光机摆放在阳光不能直射的位置，否则UV光油会固化在涂布辊上，若不能避开阳光直射，应用红黑窗帘挡住光线。

④     上光时UV油会将上光材料上的油墨散到UV油中，使上光油着色，其经过滤沉淀后还可使用，不必废掉。

⑤     上光操作时，UV油碰到皮肤应立即用肥皂水洗掉，否则会出现皮肤xx、起泡。

⑥     UV油使用粘度随上光机种类而异，应根据机型选用专用上光油。若达不到上光机需要的粘度，可用稀释剂减粘或用增粘剂加粘。这种方法会损失UV光油固化速度、亮度、附着力等。

⑦     UV油流到传动轴转动部分，在高温下会粘在轴上，影响传动，因此注意清洗轴头。

根据承印物表面的性质，选用专用的光油，如金卡纸油、PET专用油等。

七、UV固化的时间

 从理论上可以严格计算出单位体积内，UV固化材料需用多少个光子可以固化，而光化学反应速度基本不用多少时间。但在UV油或油墨中添加了阻聚剂延缓了光化学反应后的分子聚合时间（即固化时间）与光引发剂和阻聚剂有直接关系。

一般UV光油或油墨配方时将固化时间选定在0.1~0.2s以内。但具体时间在配方确定后，从工艺上与以下几个因素有关：

①     涂层厚度。涂层表面固化很快，但表层固化后强烈地吸收紫外线，紫外线强度以指数衰减，降低固化速度。因此涂层薄固化快，反之则慢。

②     紫外线强度。强度大则固化时间短，反之则长。

③     添加溶剂。UV光油中添加稀释剂，如乙醇会降低固化速度。

④     环境温度。涂层温度在50℃~70℃时为较理想的环境温度。UV汞灯中含有大量可见光和红外线成分，为涂层表面提供了环境温度。因此在设计固化机时并非材料表面温度越低越好。

⑤     氧气少固化速度快。氧气对紫外线有强烈吸收，在涂层表面充氮气会加速固化速度。

具体固化时间的选定与以下几方面有关：

根据涂布机的特点，如丝印机，印刷速度约600~2000张/时，用350目网涂UV光油，用功率密度80W/cm灯管一支即可达到要求。用四色胶印机印刷UV胶印油墨，用功率密度80W/cm灯管三支，印刷速度达7000张/时。柔印机、凹印机涂布UV光油，网线数为165线网纹辊，用120W/cm灯管一支，固化速度达80W/min。一般选择固化速度比涂布速度要快一些。

根据印刷品材料耐温性。不耐温材料固化速度要快，以免材料变形，如塑料薄膜，速度快到其表面受光照后涂层恰好固化，但温度尚未传到下面就离开光线，使材料基层不变形。白板纸易脱水，也需固化速度快。

八、UV上光油的粘度的调整

UV光油含量一般要求在92%～98％，其中溶剂很少。从配方中解决粘度高低不当的问题，粘度高易实现，只需加入增粘剂，反之比较难。改变使用环境温度也可调整粘度，一般将辊和储油箱加温到55度，可降低粘度。另一个方法是添加稀释剂，但此办法不太理想，稀释剂阻碍固化，影响光膜亮度，且中间体不参与固化，{zh1}浪费掉造成环境污染。

九、一般UV上光膜层厚度：

膜层厚度与以下几方面有关：

1．与纸张表面光泽、密度有关。纸张光亮、密度大、不渗油则需要膜层薄反之则厚。

2．与客户的要求有关。如仅需覆盖油墨则要薄，如要立体效果则需要厚些。

3．与上光机有关。用胶印机、凸印机涂布不可能太厚，因为压力大，而用三辊式上光机涂布不可能薄，因为压力小，用凹印机、柔印机涂布可定量调节厚度。

4．与涂布机运转速度有关。如柔印、凹印机上光时速度高，油稀，网纹辊网目数高涂布膜层就薄。如果使用低网目，粘稠的油尚未流平就固化，上光层是点状不是膜层。

根据以上因素调整膜层厚度。一般铜板纸表面油墨为1～4g/平方米，膜厚1～4微米；白版纸表面用油墨3～12g/平方米，厚度3～12微 米。

十、UV上光的耗油量

UV光油用量可根据以下几个方面因素确定：

1．上光机方式结构。如最简单三辊式上光机，由于辊压力小，无匀墨辊，因此光油涂布量比较大，常常涂布量远远超过需要量，一般涂布量6g/㎡以上。而用网纹辊上光，涂布量为2 g/㎡以下。叼牙式上光机涂布量2～8g/㎡。丝网机涂布量可打50 g/㎡。一般局部立体艺术上光，上光膜层厚度约0.5㎜，用手触摸有立体感。胶、凸印刷机涂布上光1～3 g/㎡。

2．纸张表面光亮度。UV上光应说是锦上添花，但只适用于表面光亮度高的纸张，或表面对光油吸收性差的材料。如果材料表面粗糙，光油涂上去后立即就会渗到下层去，就不会在表面上形成一层光亮的膜，也就没有上光的意义了。纸面的材料只有铜版纸、白板纸能涂布UV油。铜卡（玻璃卡）涂油量2～3g/㎡效果就很理想。一般铜版纸涂的油约3～5 g/㎡，而白纸板涂油量约5～12 g/㎡。

十一、UV上光操作要点

好的UV光油可直接在印品表面上光，不必打底光油。如果需要打底光油，则应尽量将底油打薄。在普通承印物（如白卡板、铜版纸等）上印刷后，要想获得更好的光泽度，除应选择高质量UV光油外，还应用打底光油，且适当将打厚一些。

进行UV上光的产品一般不能使用喷粉，如果使用喷粉，UV上光后，喷粉颗粒会很明显呈现出来，UV机上除粉工序不能xx将粉尘除净，只能除去一小部分粉尘。印刷若怕印品粘脏，可联机上打底光油，用红外线或热风干燥即可。

用普通油墨印刷的产品应尽量避免直接上UV光油，因为普通油墨可能会与光油反应，使墨色变淡、变暗。因此{zh0}在上UV光油之前打上底光油。在实际生产中我们经常会遇到印品经过水油上光和UV上光后，油墨颜色变化很大，就是这个原因。

UV光油比较稀，所以上光的橡皮上不能有任何划痕及纸毛等细小异物，否则会影响上光效果。局部UV上光油，UV光油会流入上光版橡皮布的边缘，会使承印物局部UV边缘不整齐。

需进行烫金加工的印品，一般要先进行烫金加工后UV上光，否则有可能无法进行烫印或烫印难度大。

在正常情况下，印刷机使用的UV灯功率应在7KW左右。UV机上使用的UV功率应在10-12KW之间。在UV油固化的过程中，如果所用的UV灯的功率太小，或UV灯超出有效的使用寿命（UV灯使用寿命一般在1000小时左右），虽然UV灯还能工作，但它的功率会大大下降，会出现表面UV层固化而底层未xx固化的现象，我们称为UV油假干，此外，假干现象还与输送速度过快，UV灯照射时间不足有关，一旦出现UV油固化不彻底现象，UV油与油墨之间的结合力差，就会导致后工序的加工过程中，因磨擦而造成印刷表面墨脱落，产品不耐磨和啤切后啤线处爆UV现象。如果平时不注意UV灯的清洁，UV灯的反光罩太脏，UV灯光的反向能量就会损失（反向能量可占整个UV灯功率的50%左右）。这也会导致UV灯功率下降。

UV上光采用联机上光和脱机上光在效果上一般区别不是很大，但用UV油墨印刷的产品，采用联机上光效果更好，因为采用脱机上光时，印品都会放置一段时间再上光，放置的时间越长，上光效果就越差，大面积实地印品最为明显。而联机上光则可根据效果随时调整，从而达到{zj0}效果。

十二、UV上光油工艺常见问题及解决