磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：
1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。
2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。
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    4. 布麻轮（剑麻轮）---本产品用剑麻和棉布配合,车轧制成;剑麻锋利,棉布粘蜡的双重作用下特显磨削力.适用于种钢,铜,铸铁等粗金属制品的深加工和表面抛光.
    5. 风布轮---由高密度纯棉坯布按45度角的布织纹栽剪,用机器冲压制成,精细而耐磨,每页之间有波浪形的间隙在布轮高速转动时,打磨产生的高温,由波浪扇风间隙散热降温,而被免烧坏工件,配合白蜡或绿蜡进行精磨,可达到超镜面效果
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3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面xx。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。
4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以xx误差。
5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。
二、砂轮
砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。
结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。
磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。
砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。
砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。
三、平面磨床的结构与磨削运动
磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、{wn}外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。
1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——{dy}次重大改进。）
1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。
2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。
3）立柱——支承滑座及砂轮架。
4）工作台——安装工件并由液压系统驱动作往复直线运动。
5）床身——支承工作台、安装其它部件。
6）冷却液系统——向磨削区提供冷却液（皂化油）。
7）液压传动系统——其组成有：
（1）动力元件——为油泵，供给液压传动系统压力油；
（2）执行元件——为油缸，带动工作台等部件运动；
（3）控制元件——为各种阀，控制压力、速度、方向等；
（4）辅助元件——如油箱、压力表等。
液压传动与机械传动相比具有传动平稳，能过载保护，可以在较大范围实现无级调速等优点。
2.平面磨削运动
1）主运动——砂轮的高速旋转运动。
2）进给运动
  （1）纵向进给——工作台带动工件的往复直线运动；
  （2）垂直进给——砂轮向工件深度方向的移动；
  （3）横向进给——砂轮沿其轴线的间隙运动。
四、平面磨削工艺
1.工件装夹
平面磨削时，对于铁磁性工件多利用电磁吸盘将工件吸住，这样装夹比较方便。当磨削尺寸较小零件时，由于工件与工作台接触面积小，吸力弱，容易被磨削力弹出造成事故，所以当夹这类工件时，需在工件四击或左右两端用挡铁周住，以防工件移动。对于非铁磁性工件如铜、铝及其合金等用其他的夹具（如平口钳）等装夹好后，装在工作台或电磁吸盘上进行磨削加工。
2.磨削方法
磨削平面，一般以一个平面为定位基准，磨削另一个平面，如果两个平面都要求磨削时，可互为基准反复磨削。平面磨削方法有两种，一种是端磨法，用砂轮的端面进行磨削，因其接触面大，易发热，且冷却液难以浇到工件易发热变形，因而磨削精度较低，但生产率较高。另一种是周磨法。刚好和端磨法相反，它的磨削效率较低，但加工精度较高。
3.平面磨削操作
首先把台面与工件擦干净，测量工件厚度，放上工件，开启电磁吸盘吸住工件，推位一下工作，以检查工件是否被吸住。开启液压系统，初步调整工作台行程大小与位置，工作台行程长度由工作台两侧的挡块控制，工作台的运动速度由节流阀来调节。然后对刀，对刀前砂轮底部应该高于工件表面，逐渐进刀，当擦着有火花产生时，即开冷却液，此时垂直进给手传输线刻度即为零位。然后调整好工作台与砂轮架的行程大小与位置。调整时运动速度应该低，以免捶缸。
调整完后即可磨削。根据需要调整进给速度。磨削中可停机，以较xx检查尺寸。磨削将近结束时，垂直进给量要小，甚至不进给进行光磨，以保证磨削精度。磨完后退磁取下工件。
操作时，人应站在机床右边，预防工件，砂轮碎片等飞出伤人。关机时，工作台应停在中心位置，砂轮架在工作台的后部，并擦拭干净。

数控电火花线切割加工

一、电火花加工原理
与传统的切削加工方法不同，电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电[wiki]腐蚀[/wiki]现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀，这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的，逐渐地会损坏触点。电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源，将局部金属熔化和气化而蚀除。但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工。实用的电火花加工要求：
1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙，通常约为几微米至几百微米，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不能产生火花放电。如果间隙过小，很容易形成短路接触，也不能产生火花放电。因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置，或称伺服控制系统。
2.火花放电应是短时间的脉冲放电，放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电后需停歇一段时间，以保证消电离，避免持续电弧放电xx工件。
3.火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液等。液体介质又称工作液，它们必须具有（1）较高的绝缘性能，以利于产生脉冲性的火花放电；（2）液体介质还有排除间隙内电蚀产物，保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行；（3）冷却电极的作用。
因此，一般电火花加工设备都具有实现这些要求的装置，它们包括脉冲电源，工作液循环系统，工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等。
二、数控电火花线切割机床组成
电火花线切割的工具电极为沿着电极丝轴线移动着的线电极，工具电极与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动。
数控电火花线切割机床由以下四部分组成：
1.机床主体
机床主体由床身、丝架、走丝机构和X—Y数控工作台等四个部分组成。钼丝绕在储丝筒上，并经过丝架上的导轮来回走动，储丝筒由电机直接驱动，通过限位开关控制正反向。工件固定在X—Y数控工作台上，X—Y数控工作台分别由两个涉进电机驱动。控制装置控制步进电机各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，切割出所需的工件形状和尺寸。
2.工作液系统
工作液由泵压送到加工区，过滤后循环使用。
3.高频电源
高频电源能产生高频矩形脉冲，其正极加至工件，负极加至电极丝（钼丝）。脉冲信号的幅值和脉冲宽度等可以调节，以适应不同工况的需要。
4.控制装置
控制装置是以专门的计算机为核心的控制系统。加工中控制系统按照输入的程序指令控制机床加工，期间需进行大量的插补运算，判别。变频进给系统则将加工中检测到的放电间隙中的平均电压反馈给控制系统，控制系统根据此反馈信号调节加工（工作台）进给速度。
三、线切割加工的特点及应用
1.电火花线切割的主要特点是脉冲放电的能量密度很高，可以加工用常规机械加工方法难于加工或无法加工的材料和形状。如淬硬后的钢件，硬质合金等。
2.加工时线电极和工件不直接接触，两者之间的宏观作用力小，不受工具和工件刚度限制，有利于实现微细加工。
3.由于电火花线切割多为数控，因此可以切割出形状复杂的零件，如各类异型孔，凸轮、齿轮、成形刀具等。
四、线切割程序的编制
线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床的，因此必须事先把切割的图形轨迹，用该系统能接受的“语言”编排好“命令”，输入控制系统。这项工作叫做数控线切割编程。
1.程序格式
为了使机器能接受命令，程序必须符合一定的格式。目前国内使用最多的是3B指令，其格式如下：
R        X        R        Y        R        J        G        Z
分隔符        X坐标值        分隔符        Y坐标值        分隔符        计数长        计数方向        加工指令
表中B叫分隔符号，它在程序里起到把X、Y和这些数值分隔开的作用。X、Y和J以微米为单位。当程序输入时，读入{dy}个B后它使控制器做好接受X会标值的准备，读入第二个B后做好接受Y坐标值的准备，读入第三个B后做好接受J值的准备。
加工圆弧时，程序中的X、Y必须是圆弧起点相对其圆心的坐标值；加工斜线时，X、Y必须是该斜线段终点相对其起点的坐标值。当X或Y为零时可以不写出。
J为计数长度，应取在其计数方向（Gx或Gy）上从起点到终点工作台移动的总距离，也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。
G为计数方向，有Gx和Gy两种，对于直线或斜线，应取线段投影值较大的坐标方向为计数方向；对于圆弧，应取其终点坐标值较小的坐标为计数方向。
Z是加工指令的总括符号，共有十二种，直线指令四种：L1、L2、L3和L4；圆弧；圆弧指令八种：SR1、SR2、SR3、SR4和NRI、NR2、NR3、NR4。L表示直线，其后数字为该线段所在的象限，对于与坐标轴重合的直线段，正X轴为L1，正Y轴为L2，负X轴为L3，负Y轴为L4；SR表示顺时针圆，NR表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧的起点所在的象限。
2.编程实例
编程时，应将工件加工图形分解成各圆弧与各直线段，然后逐段编号。如图所示的工件，由三条直线段和一段圆弧组成，所以其加工程序分为四段：













1.BBB40000GxL1
2.B10000B90000B90000GyL1
3.B30000B40000B60000GxNR1
4.B10000B90000B90000GyL4
5.D
第5段为程序结束指令


焊 接 概 论

一、焊接的特点
焊接是通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。所以焊接是一种把分离的金属件连接成为不可拆卸的一个整体的加工方法。
在焊接被广泛应用以前，不同拆卸连接的主要方法是铆接。与铆接相比，焊接具有节省金属、生产率高、致密性好、操作条件好、易于实现机械化和自动化。所以现在焊接已基本取代连接铆接。
焊接的另一个特点是可以化大为小、以小拼大。在制造大型机件与结构件或复杂的机器零件时，可以化大为小、化复杂为简单的方法准备坏料，用铸-焊、锻-焊联合工艺，用小型铸、锻设备生产大或复杂零件。例如我国生产的大型水压机立柱或发电机主轴等。
第三，焊接可制造双金属结构。用焊接方法可制不同材料的复杂层容器，对焊不同材料的零件或工具（如较粗的钻头，就是用45号作钻柄，高速钢作钻头的切削部分）等。
所以，焊接是进行金属构件、机器零件等的重要加工方法，如桥梁、建筑构件、船体、锅炉、车箱、容器等。此外，焊接还是修补铸、锻件的缺陷和磨损零件的重要方法。
二、焊接方法的分类
焊接的方法很多，按焊接过程的特点不同可分为：熔焊、压焊和钎焊三大类。
1.熔焊
焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法称为熔焊。根据热源不同，这类焊接方法有气焊、熔焊、电渣焊、气体保护焊、[wiki]电子[/wiki]束焊等多种。
2.压焊
焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法称为压焊，属于这类焊接的方法有电阻焊（点焊、缝焊、对焊等）、摩擦焊、超声波焊、冷压焊等多种。
3.钎焊
钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法，属于这类焊接方法的有硬钎焊与软钎焊等。
三、焊接接头的组成
用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称接头），焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分。
被焊的工件材料称为母材（或称基本金属）。焊缝是焊接后所形成的结合部分（即在焊接时，经受加热熔化后冷却凝固的那部分金属）；热影响区是焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生金相组织和力学性能变化的区域；熔合区是焊缝向热影响区过渡的区域。因此，焊接质量常用焊接接头的性能来评价。
四、金属材料的焊接性
金属材料的焊接性亦称为可焊性，是指金属材料对焊接加工的适应性。主要指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。对于钢与铸铁材料，一般随含碳量的增加、合金元素的增多，材料的可焊性逐渐变差。因此低碳钢和低碳合金钢的可焊良好，常用作合金结构件使用。

手工电弧焊

通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件（有时称被焊的分离工件）达到原子结合或称{yj}连接的一种加工方法称为焊接。
根据焊接过程的本质不同，焊接可分为：
熔化焊——焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法，常见的熔焊有电弧焊、气焊、气体保护焊等。
压力焊——焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。常见的压力焊有电阻焊、摩擦焊等。
钎焊——采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液体钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
按焊接热源的形式不同，可分为电焊、气焊和电阻焊等。
电弧焊是利用电弧作为热源的熔焊方法（简称弧焊）。用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊称为手工电弧焊（简称手弧焊）。
一、手弧焊的焊接过程及焊接电弧
1.焊接过程
焊接前，先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极，并用焊钳夹持焊条。
焊接时，首先在焊件与焊条间引出电弧，电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条，形成金属熔池，随着焊条沿焊接方向向前移动，新的熔池不断产生，原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝，使分离的两个焊接连接在一起。
焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净，检查焊接质量。
2.焊接接头的组成
焊接接头包括焊缝，熔合区和热影响区三部分。焊缝是焊件经焊接后形成的结合部分（金属熔池冷却凝固而获得）；热影响区是焊接过程中材料因受热的影响（但未熔化）而发生组织转变和力学性能变化的区域；熔合区是焊缝向热影响区过渡的区域。
3.焊接电弧
焊接电弧是由一定电压的两电极或电极（手弧焊时为焊条）与焊件间在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。焊接电弧的{zg}温度可达6000-8000K，并发出大量紫外线和红外线，对人体有害，因此应用面罩及手套保护眼睛和皮肤等。
二、手工电弧焊设备与工具
进行手弧焊时的工具有：夹持焊条的焊钳；保护眼睛、皮肤免于灼伤的电弧手套和面罩；xx焊缝表面及渣壳的清渣锤和钢丝刷等。
手弧焊的主要设备有弧焊机，按其供给的焊接电流种类的不同可分为交流弧焊机和直流弧焊机两类。
1.交流弧焊机
交流弧焊机供给焊接时的电流是交流电，是一种特殊的降压变压器，它具有结构简单、价格便宜、使用可靠、工作噪声小、维护方便等优点，所以焊接时常用交流弧焊机，它的主要缺点是焊接时电弧不够稳定。
实习时用的弧焊机为BX1-330型弧焊机。其含义是：
B-交流变压器；X1—下降特性；330—基本规格（即额定电流为330安培）。其空载电压为60—70伏。工作电压在20—30伏左右，随焊接时电弧长度变化而波动，电弧长度增加，工作电压升高。它可以通过改变绕组接法及调节可动铁芯位置来改变焊接电流大小。
2.直流弧焊机
直流弧焊机供给焊接时的电流为直流电。它具有电弧稳定、引弧容易、焊接质量较好的优点，但是直流弧焊发电机结构复杂、噪声大、成本高、维修困难。在焊接质量要求高或焊接2mm以下薄钢件、有色金属、铸铁和特殊钢件时，宜用直流弧焊机。
三、焊条
1.焊条的组成和作用
涂有药皮的供手电弧焊用的焊条由焊芯和药皮两部分组成。
焊芯是一根具有一定直径和长度的金属丝。焊接时焊芯的作用；一是作为电极，产生电弧；二是熔化后作为填充金属，与熔化的母材一起形成焊缝。焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量，所以焊芯是由炼钢厂专门冶炼的。我国常用的碳素结构钢焊条的焊芯牌号为H08、H08A，平均含碳量为0.08%（A表示优质）。焊条的直径是用焊芯直径来表示的，常用的直径为3.2～6mm，长度为350～450mm。
涂在焊芯外面的药皮，是由各种矿物质（如大理石、萤石等），铁合金和粘结剂等原料按一定比例配制而成。药皮的主要作用是：使电弧容易引燃并稳定电弧燃烧；形成大量气体和熔渣以保护熔池金属不被氧化；通过熔池中冶金作用去除有害的杂质（如氧、[wiki]氢[/wiki]、硫、磷等）和添加合金元素以提高焊缝的力学性能。
2.焊条的种类及牌号
焊条按用途不同可分为结构钢焊条、耐热钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等。
焊条按熔渣化学性质可分为：酸化焊条和碱化焊条两大类。碱性焊条焊出的焊缝含氢、硫、磷少。焊缝力学性能良好，但对油、水、铁锈敏感，易产生气孔。酸性焊条焊接时电弧稳定、飞溅少、脱渣性好。因此重要的焊接结构件选用碱性焊条，而一般结构件都选用酸性焊条。
结构钢焊条的牌号表示方法为：以汉字拼音字首加上三位数字来表示如我们实习中用的结构钢焊条的牌号为J422（或结422）。“J”表示结构钢焊条的“结”字。后面的两为数字“42”为焊缝金属的抗拉强度不小于420MPa;{zh1}一位数字“2”代表钛钙型药皮，用交流或直流电源均可。
四、手弧焊工艺
手弧焊工艺主要包括焊接接头形式，焊缝空间位置和焊接工艺参数等。
1.焊接接头形式和坡口形状
根据焊件厚度和工作条件不同，常用的焊接接头形式有对接、搭接、丁字接和角接等四种。
对接接头是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式。因对接接头受力较均匀，所以重要的受力焊缝尺量选用。根据焊接板厚不同，对接接头的坡口型式有：
（1）I形坡口（或称平接）：用于焊接板厚为1-6mm的焊接，为了保证焊透件，接头处要留有0-2.5mm的间隙。
（2）V形坡口：用于板厚为6-30mm焊件的焊接，该坡口加工方便。
（3）X形坡口：用于板厚12-40mm焊件的焊接，由于焊缝两面对称，焊接应力和变形小。
（4）U形坡口：用于板厚20-50mm焊接的焊接、容易焊透、工件变形小。
2.焊缝的空间位置
按焊缝在空间位置不同，可分为平焊、立焊、横焊和仰焊等。平焊时操作方便、劳动条件好，生产率高、焊缝质量容易保证，对操作者的技术水平要求较低，所以应尽可能地采用平焊。仰焊最难焊接。
3.焊接工艺参数及其确定
焊接工艺参数是焊接时为保证焊接质量而选定的诸物理量的总称。手弧焊的焊接工艺参数主要包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊接层数等。
（1）焊条直径的选择：根据焊件的板厚国标标准规定的直径规格进行选择。工件厚时，可选择较粗焊条，平焊低碳钢时，可按下表选取取。
焊件厚度（mm）        2        3        4～5        6～12        >12
焊条直径(mm)        2        3.2        3.2～4        4～5        5-6
(2)焊接电流的确定：根据焊条直径选择焊接电流。焊接低碳钢时，按下面经验公式选择焊接电流：I=(30～50)d。应当指出，上式只提供一个大概的焊接电流范围，实际生产中，还要根据焊件厚度、接头形式、焊接位置、焊条种类等因素，通过试焊来调整和确定焊接电流大小。电流过小，易引起夹渣和末焊透；电流过大，易产生咬边、烧穿等缺陷。
（3）电弧电压：由电弧长度决定（即焊条焊芯端部与熔池之间的距离）。电弧长，电弧电压高，电弧燃烧不稳定；熔深减小，飞溅增加，且保护不良，易产生焊接缺陷；电弧短，电弧电压低。操作时采用短电弧，一般要求电弧长度不超过焊条直径。
（4）焊接速度：指焊条沿焊接方向移动的速度，即单位时间内完成的焊缝长度，手弧焊时，焊接速度由操作者凭经验来掌握。
五、对接平焊的操作技术
1.引弧
引燃并产生稳定电弧的过程称为引弧。引弧方法有敲击法和磨擦法两种。引弧时焊条提起动作要快，否则容易粘在工件上。如发生粘条、可将焊条左右摇动后拉开，若接不开，则要松开焊钳，切断焊接电路，待焊件稍冷后再作处理。
2.运条
焊接时，焊条应有三个基本运动；焊条向下送进，送进速度应与焊条的熔化速度相等。以便弧长维持不变；焊条沿焊接方向向前运动，其速度也就是焊接速度；横向摆动，焊条以一定的运动轨道周期地向焊缝左右摆动，以获得一定宽度的焊缝。这三个运动结合起来称为运条。
3.收尾
在焊缝焊完时，不应在焊缝尾处出现尾坑。如果收尾时立即拉断电弧、则会在焊缝尾部出现低于焊件表面的弧坑，所以焊缝的收尾不仅要熄弧，还要填满弧坑。一般的收尾方法有：划圈收尾法（即焊条停止向前移动，而朝一个方向旋转，自下而上地慢慢拉断电弧）、反复断弧收尾法和回弧收尾法等。
4.焊前的点固
为了固定两焊件的相对位置，焊前要在工件两端进行定位焊（通常称为点固）。点固后要把渣清理干净。若焊件较长，则可每隔200-300mm左右，点固一个焊点。
六、手弧焊常见的缺陷
1.气孔：焊件表面焊前清理不良，药皮受潮，焊接电流过小或焊接速度过快，使气体来不及逸出熔池。
2.咬边：焊接电流过大、电弧过长、运条方法不当等会形成咬边。
3.夹渣：接头清理不良、焊接电流过小，运条不适和多层焊时前道焊缝的熔渣未xx干净等易产生夹渣。
4.未焊透：焊接电流过小，焊接速度太快、坡口角度太小或装配间隙太小、电弧过长等易形成未焊透。
5.裂缝：不正确的预热和冷却，不合理的焊接工艺（如焊接次序）、钢的含硫量过高、气孔与夹渣的诱发等均会形成裂缝。
七、手弧焊的安全注意事项
1.防止触电：弧焊机外壳应接地，焊把与焊钳间应绝缘良好。
2.避免弧光xx：电弧中较强的紫外线与红外线对人体有害，操作者应穿好工作服，戴好面罩和手套后方可施焊。
3.防止xx：焊件在焊后必须用钳子夹持，应注意敲渣方向，避免熔渣xx。
4.注意通风：施焊场地要通风良好，防止或减少焊接时从焊条药皮中分解出来的有害气体。
5.保护焊机：焊钳切不可放置在工作台上、停止焊接时，应关闭电源。

气焊和气割

一、气焊的特点和应用
气焊是利用气体火焰作热源，来熔化母材和填充金属的一种焊接方法。最常用的是氧乙炔焊，即利用乙炔（可燃气体）和氧（助燃气体）混合燃烧时所产生氧乙炔焰，来加热熔[wiki]化工[/wiki]件与焊丝，冷凝后形成焊缝的焊接的方法。
乙炔利用纯氧助燃，与在空气中相比，能大大提高火焰温度（约达3000℃以上）。它与电弧焊相比，气焊火焰的温度低，热量分散，加热速度缓慢，故生产率低，工件变形严重，焊接的热影响区大，焊接接头质量不高。但是气焊设备简单、操作灵活方便，火焰易于控制，不需要电源。所以气焊主要用于焊接厚度小于3mm以下的低碳钢薄板，铜、铝等有色金属及其合金，以及铸铁的焊补等。此外，也适用于没有电源的野外作业。
二、气焊的设备与工具以及辅助器具
气焊所用设备及管路系统见挂图或实物
1.氧气瓶
氧气瓶是贮存和运输高压氧气的容器。容积为40升，贮氧的{zd0}压力为15兆帕（MPa）。按规定氧气瓶外表漆成天蓝色。并用黑漆标明“氧气”字样。
氧气的助燃作用很大，如在高温下遇到油脂，就会有自然燃[wiki]爆炸[/wiki]的危险。所以应正确地使用和保管氧气瓶：放置氧气瓶必须平稳可靠，不应与其它气瓶混在一起；气焊工作地与其它火源要距氧气瓶5米以上；禁止撞击氧气瓶；严禁沾染油脂等。
氧气瓶口装有瓶阀，用以控制瓶内氧气进出，手轮逆时针方向旋转则可开放瓶阀，顺时针旋转则关闭。
2.减压器
减压器的作用是将高压氧气瓶中高压氧气减压至焊矩所需的工作压力（约0.1～0.3MPa）从焊接使用；同时减压器还有稳压作用，以保证火焰能稳定燃烧。减压器的构造和工作情况见挂图和实物，减压器使用时，先缓慢打开氧气瓶[wiki]阀门[/wiki]，然后旋转减压器的调节手柄，待压力达到所需要时为止；停止工作时，先松开调节螺钉，再关闭氧气瓶阀门。
3.乙炔瓶
乙炔瓶是贮存和运输乙快的容器，其外形与氧气瓶相似，但其表面涂成白色，并用红漆写上“乙炔”字样。
在乙炔瓶内装有浸满丙酮的多孔性填料，丙酮对乙炔有良好的溶解能力，可使乙炔稳定而安全地贮存在瓶中，在乙炔瓶上装有瓶阀，用方孔套筒扳手启闭。使用时，溶解在丙酮中的乙炔就分离出来。通过乙炔瓶阀流出，而丙酮仍留在瓶内，以便溶解再次压入的乙炔，一般乙炔瓶上亦要安装减压器。
4.焊矩
焊矩是使乙炔和氧气按一定比例混合，并获得稳定气焊火焰的工具，焊矩的构造和外观见挂图与实物。常用的焊矩是低压焊矩或称射吸式焊矩，其型号有H01-2、H01-6、H01-12等多种，H—表示焊矩；01—表示射吸式；2、6、12等表示可焊接的{zd0}厚度（mm）。
射吸式焊接包括：乙炔接头、氧气接头、手柄、乙炔阀门、氧气阀门、射吸式管、混合管、喷咀等组成。每把焊矩都配有5个不同规格的焊咀（1、2、3、4、5，数字小则焊咀孔径小），以适用不同厚度的工件的焊接。
5.辅助器具与防护用具
辅助器具有：通针、橡皮管、点火器、钢丝刷、手锤、锉刀等。
防护用具有：气焊眼镜、工作服、手套、工作鞋、护脚布等。
三、焊丝与焊剂
1.焊丝
焊丝是气焊时起填充作用的金属丝。焊丝的化学成分直接影响到焊接质量和焊缝的力学性能。各种金属焊接时，应采用相应的焊丝。在焊接低碳钢时，常用的气焊丝的牌号有H08和H08A等。焊丝的直径要根据焊件厚度来选择（见表）。焊丝使用前，应xx表面上的油脂和铁锈等。
焊丝直径与焊件厚度的关系（单位mm）
焊件厚度        0．5～2        2～3        3～5        5～10
焊丝直径        1～2        2～3        3～4        3～5
2．焊剂
焊剂在气焊时的作用是：保护熔池，减少空气的侵入，去除气焊时熔池中形成的氧化杂质；增加熔池金属的流动性。焊剂可预先涂在焊件的待焊处或焊丝上，也可在气焊过程中将高温的焊丝端部在盛装焊剂的器具中定时地沾上焊丝，再添加到熔池。
低碳钢气焊时一般不使用焊剂。在气焊铸铁﹑合金钢和有色金属时，则需用相应的焊剂。用于气焊铸铁﹑铜合金时的焊剂为硼酸﹑硼砂和碳酸钠等；用于焊接不锈钢的焊剂为101等。
四、气焊火焰（氧乙炔焰）
氧与乙炔混合燃烧所形成的火焰称为氧乙炔焰。通过调节氧气阀门和乙炔阀门，可改变氧气和乙炔的混合比例得到三种不同的火焰；中性焰、氧化焰和碳化焰。
1.中性焰
当氧气与乙炔的作用比为1～1.2时，所产生的火焰称为中性焰，又称为正常焰。它由焰芯，内焰和外焰组成，靠近焊咀处为焰芯，呈白亮色；其次为内焰。呈兰紫色，此处温度{zg}，约3150℃，距焰心前端2～4mm处，焊接时应用此处加热工件和焊丝，最外层为外焰，呈桔红色。
中性焰是焊接时常用的火焰，用于焊接低碳钢、中碳钢、合金钢、紫铜、铝合金等材料。
2.碳化焰
当氧气和乙炔的体积比小于1时，则得到碳化焰。由于氧气较少，燃烧不xx。整个火焰比中性焰长。且温度也较低，碳化焰中的乙炔过剩，适用于焊接高碳钢、铸铁和硬质合金材料。用碳化焰焊接其它材料时，会使焊缝金属增碳，变得硬而脆。
3.氧化焰
当氧气和乙炔的体积比大于1.2时，则形成氧化焰。由于氧气较多，燃烧剧烈，火焰长度明显缩短，焰心呈锥形，内焰几乎消失，并有较强的丝丝声，氧化焰中由于氧多。易使金属氧化，故用途不广，仅用于焊接黄铜，以防止锌的蒸发。
五、气焊的基本操作技术
气焊操作时，一般右手持焊矩，将拇指位于乙炔开关处，食指位于氧气开关处，以便于随时调节气体流量。用其它三指握住焊矩柄，右手拿焊丝气焊的基本操作有：点火、调节火焰、施焊和熄火等几个步骤。
1.点火、调节火焰与熄火
点火时先微开氧气阀门，然后打开乙炔阀门，用明火（可用的电子枪或低压电火花等）点燃火焰。这时的火焰为碳化焰，然后逐渐开大氧气阀，将碳化焰调整为中性焰，如继续增加氧气（或减少乙炔）就可得到氧化焰。
点火归，可能连续出现“放炮”声，原因是乙炔不纯，应放出不纯惭炔，重新点火；有时出现不易点火，原因是氧气量过大，这时应重新微关氧气阀门。点火时，拿火源的手不要正对焊咀，也不要指向他人，以防xx。
焊接完毕需熄火时，应先关乙炔阀门，再关氧气阀门，以免发生回火和减少烟尘。
2.堆平焊波
（1）焊件准备
将焊件表面的氧化皮、铁锈、油污和脏物等用钢丝刷、砂布等进行清理，使焊件露出金属表面。
（2）焊缝起头
一般低碳钢用中性火焰，左向焊法。即将焊矩自左向右焊接，使火焰指向待焊部分，填充的焊丝端头位于火焰的前下方一起焊时，由于刚开始加热，焊矩倾斜角应大些（50～70）,有利于工件预热，且焊咀轴线投影与焊缝重合。同时在起焊处应使火焰往复运动，保证焊接区加热均匀。待焊件由红色熔化成白亮而清晰的熔池，便可熔化焊丝，而后立即将焊丝抬起，火焰向前均匀移动，形成新的熔池。
（3）正常焊接
为了获得优质而美观的焊缝和控制熔池的热量、焊矩和焊丝应作出均匀协调的运动；即沿焊件接缝的纵向运动；焊矩沿焊缝做横向摆动；焊丝在垂直焊缝方向送进并作上下移动。
（4）焊缝收尾
当焊到焊缝终点时，由于端部散热条件差，应减小焊矩与焊件的夹角。（20～30°），同时要增加焊接速度和多加一些焊丝，以防熔池扩大，形成烧穿。
六、气割
气割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧气流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，而气割是金属在纯氧中燃烧。
1.金属氧气切割的条件
（1）金属材料的燃烧点必须低于其熔点，这是金属氧气切割的基本条件，否则切割是金属先熔化而变为熔割过程，使割口过宽也不整齐。
（2）燃烧生成的金属氧化物的熔点，应低于金属本身的熔点，同时流动性要好，否则切割过程不能正常进行。
（3）金属燃烧时释放大量的热，而且金属本身的导热性要低。
只有满足上述条件的金属材料才能进xx割，如纯铁、低碳钢、中碳钢、普通钢、合金钢等。高碳钢、铸铁、高合金钢、铜、铝等有色金属与合金均难进xx割。
2.气割过程
气割时用割矩代替焊矩，其余设备与气焊相同，割矩的外形与结构见实物。气割时先用氧乙炔火焰将割口附近的金属预热到燃点（约1300℃,呈黄白色），然后打开割矩上的切割氧气阀门，高压氧气射流使高温金属立即燃烧，生成的氧化物（即氧化铁、呈熔融状态）同时被氧气流吹走。金属燃烧产生的热量和氧乙炔火焰一起又将邻近的金属预热到燃点，沿切割线以一定的速度移动割矩，即可形成割口。

电阻焊与钎焊

一、电阻焊
1.电阻焊的特点及应用
电阻焊是压焊的主要焊接方法。电阻焊是将焊件组合后，通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行的焊接方法。
电阻焊的主要特点是：焊接电压很低（1～12V）、焊接电流很大（几十～几千安培），完成一个接头的焊接时间极短（0.01～几秒），故生产率高；加热时，对接头施加机械压力，接头在压力的作用下焊合；焊接时不需要填充金属。
电阻焊的应用很广泛，在汽车和飞机制造业中尤为重要，例如新型客机上有多达几百万个焊点。电阻焊在宇宙飞行器、半导体器件和集成电路元件等都有应用。因此，电阻焊是焊接的重要方法之一。
电阻焊按工艺方法不同分为点焊、缝焊和对焊（见挂图）。这里仅介绍点焊。
2.点焊
点焊是焊件装配接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊多用于薄板的连接，如飞机蒙皮、航空发动机的火烟筒、汽车驾驶室外壳等。
（1）点焊机
点焊机的主要部件包括机架、焊接变压器、电极与电极臂、加压机构及冷却水路等。焊接变压器是点焊电器，它的次级只有一圈回路。上、下电极与电极臂既用于传导焊接电流，又用于传递动力。冷却水路通过变压器、电极等部分，以免发热焊接时，应先通冷却水，然后接通电源开关。
电极的质量直接影响焊接过程，焊接质量和生产率。电极材料常用紫铜、镉青铜、铬青铜等制成；电极的形状多种多样，主要根据焊件形状确定。安装电极时，要注意上、下电极表面保持平行；电极平面要保持清洁，常用砂布或锉刀修整。
（2）点焊过程
点焊的工艺过程为：开通冷却水；将焊件表面清理干净，装配准确后，送入上、下电极之间，施加压力，使其接触良好；通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核；断电后保持压力，使熔核在压力下冷却凝固形成焊点；去除压力，取出工件。
焊接电流、电极压力、通电时间及电极工作表面尺寸等点焊工艺参数对焊接质量有重大影响。
二、钎焊
1.钎焊的特点
钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
钎焊的特点是焊接是加热温度低，工件不熔化、焊后接头附近母材的组织和性能变化不大、压力和变形较小，接头平整光滑。焊件尺寸容易保证。同时也可焊接异种金属。钎焊的主要缺点是接头强度较低、焊前对被焊处的清洁和装配工件要求较高、残余熔剂有腐蚀作用，焊后必须仔细清洗。目前钎焊在机械、仪表仪器、航空、空间技术等领域都得到了广泛应用。
2.熔剂（或称钎剂）
在焊接过程中，一般都要使用熔剂。熔剂的作用是xx液态钎料和焊件表面的氧化物与其它杂质；改变液态钎料对工件的湿润性，以利于钎料进入被焊件的间隙中；并使钎料及焊件免于氧化。钎焊不同金属材料，应选用不同的熔剂。
3.钎焊的种类
根据钎料熔点和接头的强度不同，钎焊可分为硬钎焊和软钎焊两种。
（1）软钎焊   钎料熔点低于450℃, 焊接强度低于70MN/m2,软钎焊常用的钎料为锡铅钎料（又称焊锡）、锌锡钎料、锌镉钎料等。熔剂常采用松香。磷酸、氯化锌等组成。常用于受力不大，工作温度不高的工件的焊接，如电器仪表、半导体收音机导线的焊接等。
（2）硬钎焊  钎料熔点高于450℃，接头强度可达500MN/m2。硬钎焊常用的钎料为铜基、银基、铝基、镍基钎料。熔剂常用硼砂、硼酸、氟化物、氯化物等组成。常用于接头强度较高，工作温度较高的工件的焊接。如硬质合金刀头的焊接等。
4.硬质合金刀片与车刀刀体的火焰硬钎焊
（1）清理刀头（硬质合金刀片）和刀体的刀槽，并装配好。
（2）钎焊  先用火焰的外焰均匀加热刀槽四周，待刀槽四周呈现暗红色时，将火焰加热刀片，并不断用预热过的铜基钎料丝端头蘸着硼砂送入钎缝，使熔剂熔化并布满钎缝，然后将蘸有由熔剂的钎料立即送入火焰下的钎缝接头处，使其快速熔化渗入并添满接头间隙。然后关闭火焰，焊接缓慢冷却即可。

钢的热处理

金属材料进行热处理是改善和提高零件性能的重要方法，因此在零件的制造过程中，热处理是不可缺少的。
一、常用的金属材料——钢与铸铁
金属材料包括纯金属及其合金（即在一种金属中加入其它元素所形成的金属材料）。工业上又把金属材料分为两大类：一类为黑色金属，它包括铁、锰、铬及其合金，其中以铁基合金（即钢和铸铁）应用最广；另一类为有色金属，是指除黑色金属以外的所有金属及其合金。
在工业上使用的金属材料中，以钢和铸铁使用最多。钢和铸铁（总称为钢铁材料）是以铁为主，加入碳等其它合金元素所组成的，故称为铁碳合金材料。一般把含碳量小于2%的铁碳合金称为钢；大于2%的铁碳合金称为铸铁。
1.钢的分类、编号及性能特点：
根据成分不同钢可分为碳素钢（简称碳钢）和合金钢两类。
（1）碳素钢
碳素钢中以铁和碳为主要元素，但常含有Mn、Si、S、P等杂质元素，其中S、P对钢的性能危害很大。因此根据硫、磷含量多少，把钢分为：普通质量钢（S≤00.0%,P≤0.005%）优质钢（S≤0.03%,P≤0.035%），高级优质钢（S≤0.02%,P≤0.003%）等。碳钢的性能主要绝定于含碳量的高低，随着含碳量的增多，碳钢的强度、硬度提高，塑性和韧性降低。根据含碳量的多少，碳钢分为低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（C=0.3～0.6%）和高碳钢（C>0.6%）。所以低碳钢的强度、硬度低，塑性韧性好，常用于受力较小的冲压件（如皮带轮罩壳、垫圈、自行车的挡泥板等）、焊接件等；高碳钢的强度高，塑性低，常用于制造受力较大的弹簧等零件；中碳钢既有一定强度，也有一定塑性，常用于制备受力较大、较复杂的轴类零件等。
工业上根据用途不同，将碳素钢分为碳素结构钢和碳素工具钢。
（a）碳素结构风
该类钢主要用于各种结构件。根据钢的质量不同（即S、P含量）分为碳素结构钢和优质碳素结构钢。
碳素结构钢   是属于普通质量钢，其牌号表示方法为Q+三位数字。Q为“屈”字的汉语拼音子首，后面三位数为表示该钢的屈服点（MPa）数值，如常用的Q235，表示屈服点为235MPa的普通质量钢。Q235钢的旧牌号称为A3钢，一般受力不大、不重要零件常用Q235钢制造，如一般的螺钉、螺母、冲压件、焊接件。桥梁建筑的结构件等。属于这类钢的还有Q195、Q215、Q255、Q275等。
优质碳素结构钢  优质碳素结构钢常经热处理后使用，其牌号的一般表示方法为两位数字，这两位数字表示该钢的含碳量的万分数。如45号钢，表示该钢的含碳量为0.45%左右。常用的优质碳素结构钢为20、45和65号钢。20号钢属低碳钢，45号钢属中碳钢，65号钢属高碳钢。
（b）碳素工具钢
该类钢主要用于制造各种工具、量具、模具及量具等。该钢的牌号表示方法是“T”后面加一位或两位数字组成。T为“碳”字汉语拼音字首，后面的数字表示该钢含碳量的千分数。如T8A钢，表示含碳量为0.8%的高级碳素工具钢；T12表示含碳量为1.2%的碳素工具钢。常用的碳素工具钢有：T7、T8、T10、T12等。
该类钢的含碳量较多，强度、硬高度、耐磨性好，经热处理后使用。常用于高强度、高耐磨性的零件和工具等如锉刀、锯条、简单小型冲模等。
（2）合金钢
合金钢是在碳素钢的基础上再加入其它合金元素所形成的钢。合金元素的加入是为了改善与提高钢的力学性能和获得某些特殊性能（如耐蚀性）。常用的合金元素有Mn、Cr、Ni、Si、W、Mo、Ti等。
按加入的合金元素含量多少可分为低合金钢（合金元素总含量<5%）、中合金钢（合金元素总含量5～10%）和高合金钢（合金元素总含量>10%）。工业上按合金钢的用途分为合金结构钢、合金工具钢和特殊性能钢。
（a）合金结构钢   用来制造各种重要的机械零件，其编号为：数字+化学元素符号+数字，前面的为两位数字，表示钢的平均含碳量的万分之几，后面的数字表示含合金元素含量的百分比。如60Si2Mn,60表示含碳量0.6%；Si2表示含硅量为2%；含Mn为≤1.5%。这类钢中应用较多的是40Cr钢。
（b）合金工具钢  这类钢常用于制造各种刀具、模具和量具等。其牌号表示方法和合金结构钢类似，不同的是{dy}位数表示含碳量的千分之几，且大于1%时不标出。例如3Cr2W8V钢。高速钢是常用的合金工具钢，含碳量一般不标出，如W18Cr4V，其含碳量为0.7～0.8%。W18Cr4V常用于制造车刀、铣刀、刨刀和各种冲模。
（c）特殊性能钢   是指具有特殊物理和化学性能的合金钢，不锈钢是其中一种，常用的牌号为1Cr18Ni9。
2.铸铁
常用铸铁的成分与钢不同，铸铁的含碳量大于2%（常用2.5～4%C），其杂质远大于钢。铸铁的组织中有石墨存在，石墨的强度近于零，因此石墨存在相当于钢的基体上存在裂缝或空洞，使铸铁的性能比钢低，特别是抗拉强度和塑性低，不能进行锻压加工，但其硬度和抗压强度较好，所以铸铁主要用于承受压力的零件。工业上根据石墨形状不同分为灰口铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等。
（1）灰铸铁
石墨以片状形态存在的铸铁称为灰铸铁。由于片状石墨存在，其石墨{jd0}的应力集中现象，使灰铸铁的抗拉强度及塑性低。灰铸铁的牌号为HT后加三位数字。三位数字表示{zd1}的抗拉强度（MPa）。例如HT200、HT250和HT300等共六种。
（2）可锻铸铁
石墨以团絮状的形态存在的铸铁称为可锻铸铁。由于团絮状石墨对应力集中影响较小，故可锻铸铁的力学性能较灰铸铁高。可锻铸铁的牌号为三个拼音字和二组数字：如KTH300-06、KTZ550-04。KT表示“可锻”，“H”和“Z”分别表示“黑”和“珠”的拼音字首；前一组三位数表示{zd1}的抗拉强度（MPa）；后一组数字表示{zd1}伸长率（%）。
（3）球墨铸铁
石墨以球状形态存在的铸铁称为球墨铸铁。由于球状石墨的应力集中影响更小，故球黑铸铁的性能{zh0}。球墨铸铁的牌号表示和可锻铸铁类似，就是把拼音字母改为“QT”。如QT450-10、QT600-3等。
二、钢的热处理工艺
热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示）。不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。
热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。所以钢的热处理目的是xx材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。
1.退火
    退火就是将金属或合金的工件加热到适当温度（高于或低于临界温度，临界温度即使材料发生组织转变的温度），保持一定的时间，然后缓慢冷却（即随炉




                                 
           加热     保温   冷却                             
冷或者埋入导热性较差的介质中）的热处理工艺。退火工艺的特点是保温时间长，冷却缓慢，可获得平衡状态的组织。
钢退火的主要目的是为了细化组织，提高性能，降低硬度，以便于切削加工；xx内应力；提高韧性，稳定尺寸。使钢的组织与成分均匀化；也可为以后的热处理工艺作组织准备，根据退火的目的不同，退火有xx退火、球化退火、xx应力退火等几种。
退火常在零件制造过程中对铸件、锻件、焊件接进行，以便于以后的切削加工或为淬火作组织准备。
2.正火
将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。
3.淬火
将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。也就是说要获得马氏体组织，钢的冷却速度必须大于钢的临界速度。所谓临界速度就是获得马氏体组织的最小冷却速度。钢的种类不同，临界冷却速度不同，一般碳钢的临界冷却速度要比合金钢大。所以碳钢加热后要在水中冷却，而合金钢在油中冷却。冷却速度小于临界冷却速度得不到马氏体组织，但冷却速度过快，会使钢中内应力增大，引起钢件的变形，甚至开裂。
马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。所以高碳钢、碳素工具钢淬火后的硬度要比低、中碳钢淬火后的硬度高。同样马氏体的塑性与韧性也与钢的含碳量有关，含碳量低，马氏体的塑性，韧性就较好。
4.回火
钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以xx或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。
（1）低温回火
淬火钢件在250℃以下的回火称为低温回火。低温回火主要是xx内应力，降低钢的脆性，一般很少降低钢的硬度，即低温回火后可保持钢件的高硬度。如钳工实习时用的锯条、锉刀等一些要求使用条件下有高硬度的钢件，都是淬火后经低温回火处理。
（2）中温回火
淬火钢件在250℃～500℃之间的回火称为中温回火。淬火钢件经中温回火后可获得良好的弹性，因此弹簧、压簧、汽车中的板弹簧等，常采用淬火后的中温回火处理。
（3）高温回火
淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为[wiki]调质[/wiki]处理。
5.表面热处理
仅对工件表层进行热处理以改变组织和性能的工艺称表面热处理。
（1）表面淬火   仅对钢件表层进行淬火的工艺称为表面淬火。其热处理的特点是用快速加热的方法把钢件表面迅速加热到淬火温度（这时钢件的心部温度较低），然后快速冷却，使钢件的一定深度表层淬硬，心部仍保持其原来状态。这样就提高钢件表面硬度和耐磨性，心部仍具有较好的综合力学性能（一般表面淬火前进行了调质处理）。例如齿轮工作时表面接触应力大，摩擦利害，要求表层高硬度，而齿轮心部通过轴传递动力（包括冲击力）。所以中碳钢制造的齿轮是调质处理后，再经表面淬火。表面淬火由于采用的快速加热方法不同有：火焰加热表面淬火、感应加热表面淬火。感应加热表面淬火又由于电源频率不同有高频淬火、中频淬火。
（2）化学热处理   将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表面，以改变工件表面的化学成分、组织和性能的热处理工艺称为化学热处理。化学热处理的过程也是加热→保温→冷却的三个阶段，其不同的是在一定介质中保温。根据渗入元素不同，化学热处理有渗低碳合金钢（如20，20Cr钢）；气体渗碳时的渗碳剂为煤油或乙醇；渗碳温度为900-950℃,煤油或乙醇在该温度下裂解出活性碳原子[C]，[C]就渗入低碳钢件的表层，然后向内部扩散，形成一定厚度的渗碳层。
6.热处理常用加热设备
热处理中常用的加热设备主要有加热炉、测温仪表、冷却设备和硬度计等。其中加热炉有很多种，常用电阻炉和盐浴炉。
（1）电阻炉   电阻炉是利用电流通过电热元件（如金属电阻丝，SiC棒等）产生的热量来加热工件。根据其加热的温度不同，可分为高温电阻炉、中温电阻炉和低温电阻炉等。又根据形状不同分为箱式电阻炉和井式电阻炉等多种。这种炉子的结构简单，操作容易，价格较低，主要用于中、小型零件的退火、正火、淬火、回火等热处理。其主要缺点是加热易氧化、脱碳，是一种周期性作业炉，生产率低。
（2）盐溶炉   盐浴炉是用熔融盐作为加热介质（即工件放入熔融的盐中加热）的加热炉。使用较多的是电极式盐浴炉和外热式盐浴炉。盐浴炉常用的盐为氯化钡、氯化钠、硝酸钾和硝酸钠。由于工件加热是在熔融盐中进行，与空气隔开，工件的氧化、脱碳少，加热质量高，且加热速度快而均匀。盐浴炉常用于小型零件及工、模具的淬火和回火。
三、钢铁材料的火花鉴别
1.火花鉴别的基本知识
火花鉴别是利用钢铁材料在高速旋转的砂轮上磨削时，根据所产生的火花形状、光亮度和色泽等特征大致鉴别钢铁材料的种类及化学成分。
钢铁材料在砂轮上磨削时所射出的全部火花称作火花束，它有根部火花、中部火花和尾部火花组成。火花束中由灼热发光的粉末形成线条状的火花称为流线。流线在中途爆炸而形成的稍粗而明亮的点称为节点。节点处所射出的线称为芒线。流线或芒线上由节点、芒线所组成的火花称节花。节花按爆发先后分为一次花、二次花、三次花等。芒线附近呈现明亮的点称为花粉。有时在流线尾端会出现不同形状的尾花（菊花状尾花、弧尾花、羽状尾花等）。
2.常用钢铁材料的火花特征
碳是钢铁材料火花形成的基本元素，也是火花鉴别法需要测定的主要成分。由于含碳量不同，其火花形成也不同；合金元素也影响火花的特征。
（1）碳素钢的火花特征
随着含碳量的增加，火花束中流线增多，长度逐渐缩短并变细，其形状也由挺直转向抛物线；芒线也逐渐变细变短；节花由一次花逐渐形成二次花，三次花；色泽由草黄带暗红色逐渐转变为亮**再转变为暗红色，光亮度逐渐增高。
低碳钢的火花束为粗流线、流线数量少，一次花较多，色泽草黄带暗红。
中碳钢流线较直，中部较粗大，根部稍细，二次花较多，色泽呈**。
高碳钢流线长，密而多，有二次花、三次花，色泽呈**且明亮。
（2）高速钢（W18Cr4V）的火花特征
火花束细长，流线较少，大部分呈断续状态，有时呈波状流线；整个火花束呈暗红色，无火花爆裂；尾端膨胀而下垂成弧尾状。
（3）灰铸铁的火花特征
火花束细而短，尾花呈羽状，色泽为暗红色。

铸工实习讲稿

{dy}次：
今天，同学们{dy}次来车间实习，首先把车间大概情况，实习内容的安排，安全注意事项和实习纪律等作一简略的介绍。
铸造生产的特点：铸造就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。
浇注出来的各种另件毛坯，要经过切削加工制成另件，坯件的主要来源由锻工、焊接、铸工等工种提供。对一般动力机械来讲，铸件占的比例比80～85%以上，铸件具有许多优点例如：形状可以很复杂（汽车上的发动机、拖拉机的气缸），外形可以与所需要的另件很接近，尺寸和重量的范围很大，材料的适应性大，因此铸件在普通机械中应用非常普遍。
铸造生产的工艺过程：
另件图→制造木模→准备型芯砂和型砂→造型→熔炼金属及浇注→清理及检验入库。
在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。
通常的情况，浇注系统由外浇口、直浇口、横浇口、内浇口组成，另外还有气口和胃口，其作用帮助排气，补缩和观察用，浇注系统主要是液态金属流入型腔的通道，其次还有挡渣和调节铸件各部分冷却速度的作用。
型砂组成和性能要求：
型砂主要由原砂和粘结剂制成，为提高型砂性能，应加入一些附加物，一般型砂是由新砂、旧砂、粘土和水混拌而成，为使铸件表面光洁，有时加入少量煤粉，配制好的型砂具有粘性和可塑性，可在外力作用下舂紧并塑造成砂型，性能有以下几方面：强度，可塑性，透气性，耐火性和压溃性。
强度：为承受砂型搬运时的振动以及浇注时液体金属对型腔的压力。砂型必须具有一定的强度。
可塑性：即容易塑造清晰轮廓的性能。
透气性：就是让气体通过的能力，当高温液体金属注入铸型时，砂型和型芯会产生大量气体，透气性能保证这些气体迅速逸出铸型外部。否则铸件会产生气孔，成为废品。
耐火性：耐火性是指不被高温金属液体熔融的性能。
压溃性：（即退让性）金属冷却收缩时，要求型砂和型芯砂具有被压缩溃散的性能，否则铸件会产生裂纹。
造型基本操作及步骤：
（一）了解木模的结构特点，确定其浇注方法和位置，采用那种造型方法。
（二）经过必要的考虑后，将木模放在底板上合理的安排位置。
（三）套上下箱，要做分型面的部分朝下。
（四）舂砂，先用手指将木模边缘，特别是转角处或较复杂部位紧实，后然用平方锤尖点捣，做到，先轻后重，后用平头捣尽量使型砂松硬均匀。
（五）用刮板刮去多余的型砂，使型砂表面和砂箱边缘齐平。
（六）稍移动翻转砂箱。
（七）用刮刀修平分型面，然后撤上一层分型砂、模型上的分型砂用皮风箱吹掉。
（八）将上箱准确地放齐。
（九）放上浇口棒和压边冒口，适当的注意位置，然后铲上型砂。
（十）用平方锤捣实，刮去多余的型砂。
（十一）在浇冒口模周围适当的刷水，敲松起出，上箱松动一下，做上标准线（泥号）开箱。
（十二）用水笔润湿模型边缘部分的型砂。
（十三）用起模钉，钉在中心的位置，将模型四周敲松然后平稳的将模型从型砂中取出。
（十四）模型取出后，砂型如有部份损坏要进行修理。必须准确地使用工具。
（十五）撒上石墨粉合箱，加上压铁（紧固）准备浇注。（因为我们{dy}次不浇注所以不需要合箱，在分型面上刻上学生的学号便于检查）。
（师付示范操作及讲解1小时左右，学生独立操作约2小时）。
第二次   手轮挖砂造型示范讲稿
挖砂造型的另件几何形状不规则，{zd0}断面不在一端，但模型又不允许分成两半，在各种机床上类似这样的另外较多，挖修分型面时，一定要挖到模型断面的{zd0}处，只有这样才能使上型开出比较完整，下型模型起出，木模周围的型砂损坏程度少，操作顺利，考虑分型面时在保证铸件质量的前提下，力求简便不要难度过大，在操作时要注意砂型的结实程度，做到分型面光洁，浇注系统合理，修型时要准确，上下砂型标准线要做到准确，开箱要顺序方向开起。
挖砂造型每造一型要挖一次，操作麻烦生产率低，如果生产数量多，要提高生产率，可用成型板（假箱）代替平面底板将挖砂造型的木模放在成型板上造型，捣实翻转，就能获得理想的曲线分型面，可省去挖砂的时间，此方法称假箱xxxx箱根据生产数量不同分别用金属、木材、水泥、含粘土较多的砂制作。
分模两箱造型：有些铸件{zd0}断面不在端部，若采取用整模的造型方法就无法将模型起出，在这种情况下模型沿{zd0}断面分开，使造型方便，整个分型面形成了平整分型面，但上下型都有型腔，分模造型操作简便，应用广泛。
活块造型：将木模上妨碍起模的部分做成活动块，活块用销子或燕尾榫与木模的主体连接，造型时先取出模型主体，然后再从侧面将活块取出，采用活块造型应特别细心，以防止捣坏活块或将其位置移动；要求操作技术水平高，活块部分的砂松紧均匀，活块部分的砂型损坏后修补较困难，取出活块需化费工时，要做到活块位置准确不移位。此造型方法生产率低仅适于小批生产。
示范及讲解：40分左右
学生操作2小时
整理场地20分
第三次：
学生通过前二次实习，掌握了初步的操作技能，在这基础上，我们对学生是一次考核的方式，每个学生的模型都有所不同，有简单、有复杂的，造型另件都是挖砂造型，我们作了启发性介绍，学生造好砂型，将熔化好的铝水进行浇注（学生自己浇）浇好的成品集中，进行分析，结合现场的铸件缺陷说明产生的原因和防止的方法，使学生进一步了解缺陷产生的原因。
1.气孔：产生的主要原因
（1）型芯通气堵塞或型芯未烘干。
（2）起模、修型刷水过多。
（3）捣砂太紧或型砂本身透气性差。
气孔特征：孔内表面光滑。
2.砂眼：产生的主要原因。
（1）型腔浇口内散砂未吹干净。
（2）型芯强度不够，被铁水冲坯。
（3）型砂未捣紧，被铁水冲垮或卷入。
（4）合箱时砂型局部损坏。
砂眼特征：孔内塞满型砂。
3.渣眼：产生的主要原因
（1）浇注时挡渣不良
（2）浇口尺寸不对，挡渣效果差。
（3）浇注时金属液体温度低，渣不易浮起。
渣眼特征：孔内形状不规则，孔内塞满渣。
4.缩孔：产生的主要原因
（1）铸件设计不合理，壁厚不均匀
（2）浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小。
（3）浇注铁水温度太高或铁水成份不对，收缩率大。
缩孔的特征：孔的内部粗糙。
5.错箱：产生的主要原因。
（1）合箱时上下箱未对准；
（2）标准线不准确；
（3）分模的上半模和下半模未对好。
错箱的特征：铸件沿分型面处错开。
机器造型：
机器造型是利用造型机来完成造型过程的两项基本操作（紧砂和起模）的造型方法，造型机的种类很多，其紧砂方法和起模方法主要有以下几种，紧砂方法：造型机的紧砂方法可分为压实、震实、震压和抛砂四种基本型式，压实式紧砂时砂型紧实度上紧下松，而震实式紧砂则上**紧。因此多数造型机采用震压式紧砂，砂型上下紧实度比较均匀。
1.震压式造型机的工作原理：工作开始，先将固定砂箱放上工作台上，模板固定在砂箱上面，充填型砂打开气阀，使压缩空气从进气口进入震实气缸，震实活塞就带动工作台和砂箱上升，至排气孔露出缸内压力降低，工作台便迅速下降，而撞击震实气缸这样就完成了一次震实过程，如此反复多次，即可将砂型基本震实。关闭震实气阀，打开压实气阀，压缩空气便进入压缩气缸而将压实活塞顶起，至压头，将砂箱顶面的型砂压实为止。压实气缸排气，工作台及砂箱下降，紧砂操作全部完成。
2.起模方法，造型机大部分均有起模机构，其动力也是应用压缩压气，由压缩空气来震动模板，即模板向上拿起，这样就完成了起模模工序，然后，将上下型，砂箱合好可以浇注。
机器造型一般都只用两个砂箱，而且不用活块，模型结构与手工造型所用的木模也不同，机器造型都采用金属型板，而且要专用的砂箱，除了各类造型机以外还需要有机械化浇注线，故生产投资较大，但机械造型的劳动生产率高，铸型质量好，劳动强度较低，因此生产批量大的铸造车间，多数采用机器造型。
铸铁的熔化原料：
（1）金属材料、铁锭、废铜、回炉铁（废品旧料）浇冒口和切屑以及铁合金（如硅铁、锰铁、铬铁等）；
（2）燃料：[wiki]焦炭[/wiki]要求灰分少，强度高；
（3）熔剂：为了与灰分、金属氧化物和其它的夹什物造成适当粘度的熔渣从炉内排出，并易于金属液分离，最常用作熔剂的材料为石灰石，白云石和萤石。
冲天炉的熔化操作过程：
修炉→烘炉→点火与装底焦→装料→出铁、出渣→打炉。
（1）修炉：熔化终了的冲天炉，自然冷却后，即可着手修炉，为下次熔化作好准备。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底，炉壁修好后装入木炭，缓慢烘干，以免突然加热而发生裂纹。
（2）点火与装底焦：炉子干后，在炉底铺一层刨花，再装入木柴点燃，在火焰旺盛后即加入40%底焦，这时各风口是开放着，让其自然通风。当{dy}批焦炭上面被烧红了再加入第二批底焦，其数量仍为全部底焦的40%，这批焦炭烧红后从风口将其捣实，再装入剩余的底焦，并测量底焦的高度，底焦表面应达到高于风口的一定高度，如达不到应予补足。
（3）装料：底焦高度正常后即可装料，先在底焦顶面加入适量的石灰石用以去硫及造渣，此后按下列顺序加入金属料→层焦→熔剂→金属料——这样一层层在装到加料口为止，在熔化过程中炉料逐渐下降，而新的炉料逐渐地依次由加料口装入炉内。
（4）出铁及出渣：加料完毕后即鼓风，当底焦高度正常时，鼓风3～6分钟之间，在风口处即可看到铁水滴下，经过一定时间（如一刻钟或半小时）就将从出渣口放出，接通打通出铁口的泥塞把铁水放到预先准备好的浇包里，浇包充满后即可将出铁口塞住，浇包的铁水即送去浇注。
第四次
车板造型：制造回转体如皮带轮、飞轮等铸件生产数量少，尤其是单配件，为了节省制造木模的工时，另一方面节省木材，车板为绕轴线旋转的，车板轴的上支点常用支架固定，下支点由埋入砂型中的木桩固定，安装车板要用水平仪校正，以保证轴与分型面垂直，这种造型方法、难度大，要有较高的技术水平才能操作。
三箱造型：三箱造型是根据铸件外形具有两头截面大，其中间还夹有一个小截面时，一般采用三箱造型，将木模在小截面处分开，这样就有上、中、下三箱，两个分型面。
三箱造型比两箱造型多一个分型面，这就增加了合箱时相互错移的可能性，故采用三箱造型生产铸件尺寸精度可能比两箱造型低，三箱造型的操作过程也不同，视情况而定，特别是中箱应与木模高度相近，有时先做中箱，有时先做下箱，根据木模具体情况而定。
地坑造型：
地坑造型是将木模埋入地坑捣实进行造型，以地坑代替下砂箱，其优点可以节省砂箱，铸件越大，优越性越突出，但地坑造型比砂箱造型麻烦，效率低，技术要求也较高，故常用于大件单件生产。
型芯：
型芯的主要作用是形成铸件的内腔，有时也可用型芯形成铸件外形上妨碍起模的凸出部分或凹槽。
由于浇注时型芯受高温金属冲刷和包围，因此，型芯砂比造型砂要求更高，形状复杂的薄型芯采用油砂或树脂砂制作，弯曲型芯的通气孔，可用蜡线埋在型芯里，并在型芯两端留出线头，将型芯烘干，蜡熔化形成通气孔。
型芯骨的作用，是加强芯的强度，以保证型芯的搬运，下芯及浇注过程中不致弯曲和损坏，小型芯骨是用铁丝，铁钉制成，中、大型芯骨则用铸铁浇注成滑架，以便铸件在清理时容易将芯骨敲断取出，芯骨的尺寸、形状和型芯大致相同，并伸入型芯头中，芯骨不能露出型芯表面，以免阻碍铸件收缩，大型芯的芯骨必须作出吊环，供吊运下芯用。
为了提高铸件内腔表面光洁度，在型芯与金属液接触的部位刷上涂料，铸铁件型芯用石墨作涂料，型芯一般必须烘干，目的是提高型芯的强度和透气性，从而使浇注时型芯产生的气体大大减少，保证铸件质量。

压力加工实习讲解内容

一、压力加工的实质和分类
1.压力加工的定义
压力加工是利用金属的塑性，在外力作用下使金属坯料在预期的方向产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和机械性能的方法。
2.压力加工的特点
金属机械性能好、生产率高、节省金属，但设备价格较昂贵，锻件的精度光洁度还不够高。
3.压力加工的应用
它在金属工业、国防工业、民用工业中都占有重要的地位。如航空、汽车、拖拉机、电器仪表工业中均被广泛采用。在飞机制造业中锻压件占85%；汽车拖拉机中锻压件占重量的60—70%；日用品中达90～95%。所以在机器制造业中凡是受力大、机械性能要求高的另件。如汽轮主轴、飞机的螺旋浆、内燃机的曲轴连杆、重要的齿轮、枪管、炮筒等都是采用压力加工方法制造的。
4.压力加工的分类
压力加工的主要类型有以下六种
即轧制、拉丝、挤压、自由锻造、模型锻造、板料冲压。冶炼后的金属铸锭，除一部分用于大型锻件的锻造外，大部分要通过轧制、拉丝、挤压等方法制成型材、板材、管材。所以前三类主要是生产金属的原材料，后三类是用来生产各种另外的毛坯或成品。压力加工的主要类型有以下六种。









A—轧制；  b—挤压；  c—拉丝；  d—自由锻造；
e—模型锻造；  f—板料冲压。
二、金属的加热目的和锻造温度
1.目的：提高金属塑性和降低变形拉力
2.锻造温度范围：金属加热时允许的{zg}温度称始锻温度。如低碳钢的始锻温度约为1250℃。金属不宜再锻（受变形拉力和塑性的限制）的温度称终锻温度，如低碳钢的终锻温度为800℃.
常用材料的锻造温度见下表：
锻造温度范围
合金种类        始锻温度（℃）        终锻温度（℃）
碳
素
钢        含碳0.3%以下
含碳0.3～0.5%
含碳0.5～0.9%
含碳0.9～1.5%        1200～1250
1150～1200
1100～1150
1050～1100        800～850
800～850
800～850
800～850
合金钢        低合金钢
中合金钢
高合金钢        1100
1100～1150
1150        825～850
850～870
870～900
硬    铝        470        350
9—4铝铁青铜
10—4—4铝铁镍青铜        850        700
59硅黄铜        750        600

3.手锻炉及其操作（烟煤为燃料）（挂图）
  组成部分：炉膛、灰洞、鼓风机、风管、风门等。
  操作注意事项：
4.反射炉及其操作
  组成部分：燃烧室、大墙、炉膛、烟室、烟道、烟囱
  操作注意事项。
以上为解内容，以下为示范：
* 示范内容：
  1.生炉（手工锻炉）
  2.手工锻造“扁铁”锻件（延伸工序），介绍工具使用，手工锻造操作注意事项。
学生操作：
1.生炉（手工锻炉）
2.锻造扁铁锻件（延伸工序）
练习生炉，体会金属的加热与变形拉力、塑性的关系，进行延伸工序的练习。
三、自由锻造
自由锻造基本工序及其规则：
1.墩粗：减少坯料高度增加其横截面的工序。其基本规则为h/d.≤2.5……等。
2.延伸——减少坯料横截截面增加其长度的工序，其基本规则为拔长为的L<a,L=(0.4～0.8)b。
a/h≤2.5,反复翻转，……等。
3.冲孔——在坯料上冲出透孔或不透孔的工序。其基本规则为冲孔面应该墩平d>450MM的孔用空心冲子，d<25MM一般不冲出。…
4.弯曲——改变坯料轴线方向的工序。
5.切割——使坯料的一部分由坯料上切去的工序。
6.错移——使坯料的一部分与另一部分平行错开一定距离的工序。
7.扭转——使坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线转动一定角度的工序。
以上为讲解内容，以下为示范
* 示范内容：
手工锻造凿子（了解不同材料的始锻温度不同，塑性及变形抗力也不同）。
学会生炉，懂得不同材料的始锻温度塑性大小及变形抗力是不同的。对坯料进行局部塑性变形的练习。
* 示范内容及现场讲解
现场讲解：
1.空气锤构成：由锤身、传动机构、工作缸、压缩缸、阀及其控制机构、锤头及砧座等组成。
2.空气锤的基本动作：锤头上提、连续锻打、下压、单次打击、停锤等。
3.机锻工具：压肩摔子、垫环、啃子、压铁、摔子、剁刀等。
示范操作：齿坯的锻造（墩粗、冲孔工序）
          阶级轴的锻造（压肩、引伸等）
学生操作：1.生炉
2.锻造元棒坯料（打成长方形）进行机锻练习。掌握生炉，进行机锻练习。
四、摩擦压力机模锻
现场讲解：摩擦压力机构造原理特点：
速度低、结构简单、成本低、平稳易控制适于锻造一些塑性较低的有色金属等。
示范操作：摩擦压力机上模锻。
五、板料冲压
示范讲解：冲压设备及工具：（1）剪床；（2）冲床。
冲伸模（刃口锋利，间隙小，约为材料厚度的1/10）
          拉深模（冲头及凹模，必须有园角，间隙大，约为材料厚度的
1.1～1.3倍）
模具工业发展快，是一种高效率的生产，述及很多领域，无论轻工业或重工业，军事工业或民用工业，金属制品或塑料制品都离不开模具，模具的种类也很多，有冷冲模、热锻模、挤压模、拉丝模、压铸模、塑料模等。但不管那种模具一般是由工作零件（为凸模、凹模）、定位零件（为定位销、导料销等）、导向零件（为导柱、导套等）、卸料与推料零件（如卸料板、顶件器等）和联接固定零件（如上、下模座、垫板等）等五部分组成，模具适合于批量生产，特别适合于大批量生产，目前国外高速度压力机每分钟行程次数达2000次（27吨，美国）。发展模具工业，是降低产品成本xxx的手段。
示范操作：
冲孔（在冲床上进行冲孔示范）

专业生产不锈钢餐具制品、五金工件、农具加工等金属表面抛光，磨光用布质砂轮粘著剂“冷胶”产品（该产品可以xx替代传统的骨胶），并生产销售各类抛光膏，及各型号金刚砂，骨胶及金属抛光、磨光、电镀、磷化等金属表面处理用化工原料及其辅料等抛磨材料。产品诚征各地区代理商，经销商，我公司愿与各位商友共同发展，实现双赢。联 系 人： 胡先生联系电话：13702198229公司电话：022-28522659网址：

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