坯布整理的流程标准
1.坯布先分等后修织
    即在折布后、修织前进行分等,根据目前各地做法又可分为两种:
    (1)每台折布机配一名分等工,对验布工标明的疵点逐一复验,检查疵点评分是否正确,掌握修、织、洗范围,处理真开剪及假开剪,{zh1}定等。分等工将修织的疵点做出标记,并布头上写明修织疵点数。这种方法的优点是通过疵点复验,可促进验布工评分正确,修、织、洗范围掌握正确,修织工不易漏修疵点,当班疵布能及时定等,有利于质量管理;其缺点是分等工人较多,且目光性疵点不易统一。
    (2)由验布工对降等疵点按规定色泽做出查看标记,折布后专门集中堆放;由分等工对分等标记纸逐一查看,确定修织、开剪(真假)或降等口这种方法的优点是用人少,目光性疵点容易统一,修、织、洗范围能基本掌握;其缺点是如果验布工评分不正确,某些降等疵点等到修织时才能发现,产生重复劳动。
    2.坯布先修后分等
    这种方法大多为边修织边分等,即由修织工分等并掌握修、织、洗范围,再在分等后增加复查工作,并按真开剪或假开剪处理。采用这种方法时,一定要使所有修织工掌握质量标准和修织范围,技术水平达到分等要求。实际上,由于牵涉人员多,标准不易掌握,特别是目光性疵点标准不易划分;另一方面,修、织、洗范围不能掌握。
    (五)修、织、洗运转操作
    织物经过验布、折布、分等后,有些坯布疵点虽已降等,但经过修、织、洗处理,既不影响织物质量,费T又不大,即可减少布面疵点,改善布面质量,提高产品使用价值。
    修、织、洗范围的确定,应以修、织、洗后不影响质量为前提,同时考虑劳动力和劳动强度。必须防止为完成质量指标,无限制地进行修、织、洗。工厂应努力减少纱(织)疵.逐步贯彻少拆、少剪、少补、少洗、少修的原则。其操作要点有:
    (1)允许修、织、洗的疵点,经修、织、洗后,必须保证不影响织物坚牢度和外观质量,满足用户要求。
    (2)允许修、织、洗的各种疵点,xx于在整理间进行。修、织、洗时不得修一部分留一部分,或只修不整。经过修、织、洗的坯布,整理间应进行全部检查或部分抽查,以保证出厂成品质量。
    (3)修、织、洗范围的制定,除了必须注意质量外,还必须注意劳动保护,不影响修织工人的健康。对一些经修织后虽能保证质量但费工较大的疵点,不宜纳入修、织、洗范围。
    (4)对一等品,凡允许修、织、洗的疵点,应一·律修好后出厂;对降等布,除本身疵点不修外,其他能修的疵点,应一律修好后出货。
    【六)成包运转操作
    (1)裸装包必须扎紧,以免运输过程中散开。
    (2)包装要保证织物质量,在运输过程中不受损坏。
    (3)坯布包装时包布要严密,打包绳结头牢靠,不易松散,便于运输。
    (4)外包装上的品种、长度、品等等标志要明确清楚,便于识别,以防搞错。

(5)直接出口包的包装,要严格按订货单上的规定办理。


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