第三章 冷轧一、基本概念1、变形参数H、B、L——轧前钢带的厚度、宽度和长度H、b、l——轧后钢带的厚度、宽度和长度压下量：Δh=H-h体积不变定律：H•B•L=h•b•l延伸率及压下率：ε=（H-h）/H=Δh/H2、轧制力P= B•L•σ式中：B——轧件宽；L——轧件和轧辊的接触弧长；σ——轧件单位变形力影响轧制力的主要因素：工作辊径越大，轧制力大；摩擦力越大（润滑差），轧制力大；压下量越大，轧制力大；加工硬化越大（轧件轧前变形率大），轧制力大；张力（特别是后张力）越大，轧制力小。二、压下规程制定原则1、 钢的延伸性能决定一轧程内的{zd0}压下率。对于低碳钢，轧程{zd0}压下率一般为85%，否则易因加工硬化而导致钢带碎裂。2、 轧程最小压下率不易小于20%。对于普通用途钢带轧程最小压下率取30%，对于面板用钢带轧程最小压下率取40%，对于深冲用钢带轧程最小压下率取60%。3、 同轧程中压下率分配按道次逐渐减小。对酸洗后{dy}道次，考虑原料厚度波动较大，可选用较低的压下率。4、 使同轧程中各道次电机输出功率相等。5、 道次压下率{zd0}可选45%。6、 成品道次压下率一般取10%～20%。7、 连轧机组压下率分配可大致参照压下系数进行。机架数 第1架 第2架 第3架 第4架 第5架2 0.7 0.3          3 0.5 0.3 0.2        4 0.4 0.3 0.2 0.1 5 0.3 0.25 0.25 0.15 0.05例：三连轧由2.0轧制0.8，总压量下1.2 第1架 第2架 第3架压下系数 0.5 0.3 0.2道次压下量 0.6 0.36 0.24道次压下率 30% 25.7% 23%轧后厚度 1.4 1.04 0.8三、张力轧制1、张力的作用张力的重要性，早就为人们所获知，特别是对于轧制硬而薄的薄带钢，张力更显得有重要的意义。因为在轧制薄带钢及最薄带钢时，由于弹性变形的原因，轧辊不能再对带钢产生压缩作用，此时，只有采用张力轧制，才能使薄带钢变形。因此，可以这样说，没有张力，也就不存在薄带，特别是最薄带。所以，张力轧制已成为现代冷轧带钢生产中的一个基本轧制方法。 张力在单机生产的冷轧机上，是通过卷取机(或打卷机；拉盘)和开卷机(或卡板，塞板，压板)产生。在连轧机上，除采用上述机组外，还通过调整前后轧机的速度差产生。 在冷轧生产过程中，带钢轧制要在张力下进行，是因为张力可以保证：① 轧制过程的稳定； ② 带钢厚度相同和表面均匀，无折曲和折纹，板形良好； ③轧制力较小，可以获得较大的压下量，有利于轧薄； ④使带钢能准确地进入轧辊和卷取，并使卷取均匀，保证带钢的平直度，防止钢带跑偏； ⑤提高轧制速度。人们平时通称的张力，包括前张力和后张力，事实上，它们对轧制过程的影响是有区别的。一般前张力主要影响是： ①减少带钢对轧辊接触面积上的平均单位压力； ②使带钢拉伸变薄； ③有助于带钢咬入轧辊； ④增加轧制带钢的前滑； ⑤后张力一定时而增加前张力，则轧制力矩减少。后张力主要影响是：①对减少单位压力的效果较前张力大；②加大后张力更能使带钢变薄，这是因为冷轧时后滑区大于前滑区，后滑区的工具形状影响较大，同时后滑区内的带钢的加工硬化程度较小；③不利于带钢咬入轧辊；④后张力大于前张力时对轧制力矩会有一定量的增加；⑤增加启动时的能量消耗。张力之所以有以上功能，其实质是改变了带钢在轧辊变形区内的受力状态。通常，未加张力之前变形区内的单位体积是三向压应力状态，施加张力之后，成为两向压应力，一向拉应力状态，从而降低变形抗力，利于变形。有关张力波动的主要原因有以下几点； ①轧制速度升高或降低； ②轧前坯料厚度不均匀或软硬不均； ⑧卷径增大时，未及时补传及调节； ④轧制压力的变化及冲击； ⑤卷筒主轴弯曲变形，卷筒成椭圆形；⑥带钢喂入不正，跑偏及窜动等2、张力的控制张力的计算 T=K•h•B•σ 式中：K—应用系数；h—钢带出口厚度；B—钢带宽度；σ—钢带屈服强度{dy}道次后张力（原料开卷张力）、末道次前张力（成品卷取张力）K≤0.15；其他道次的张力K=0.2～0.6；调试时，可给较小的张力，以便于观测板型；当出现中间浪时，应给较小的张力；当出现边浪时，应给较大的张力；正常轧制时应保持恒定的张力。四、板型控制冷轧板的板形不良，大致可分边部波浪、中间波浪和单侧条形波浪三种。影响冷轧钢板形状的因素有：1、原板的影响：包括板厚波动，硬度波动、原板形状等。2、冷轧本身的影响：冷轧本身的影响因素有轧辊凸度(包括热凸度)、轧辊磨损、轧制力、轧制温度、轧制润滑等。在实际操作中，主要通过调整轧辊凸度来控制由上述各种因素引起的带钢形状的变化。一般地说，轧辊凸度是用凸度值即轧辊中部和端部的直径差表示。轧制中的综合凸度是指初期的机械凸度、热凸度、轧制力和用弯辊机给与轧辊弯曲等综合起来的凸度。由于这种凸度是否合适，能使带钢的形状发生变化，在实际操作中以下列的要领控制形状。1、选定轧辊的{zj0}机械凸度。2、控制轧制中的轧辊冷却。轧制时的变形热使轧辊的机械凸度发生很大变化，这种热凸度通过调整轧制油和冷却水进行控制。3、调整轧辊挠度(凸度控制)。在轧辊凸度的控制中，为提高其灵敏度，对工作辊进行液压强制性弯曲，这种方法叫作轧辊预弯。4、轧制力的调节。通过控制轧制力来调整轧辊的挠曲量，也是常用的控制形状的方法。轧辊的{zj0}机械凸度（轧辊原始凸度）常根据经验确定。它主要考虑轧制力产生的挠度（+）、热凸度（-）、轧辊磨损（+）等因素。标准轧辊原始凸度曲线为抛物线，需专用数控磨床加工。在实际使用中也常将辊面磨成梯形。辊身中间圆柱的宽度，根据所轧带钢的宽度的不同有所不同。一般圆柱段的宽度过宽以及带钢宽度之比愈大，轧后的横断面厚度差愈大。而圆柱段太窄时，轧制时轧件不稳定。辊型磨损也增大，因此在实际生产中，轧辊中间的中平段其宽度一般控制在所轧带钢宽度的1/4～l/3左右。随着带钢宽度的增加，中平段的宽度将超过这个范围，即轧制带钢愈宽，中平段宽度愈大。五、冷轧常见缺陷冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，xx产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。一、表面缺陷大多是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时的工作环境不佳以及操作上的不注意等原因造成的。鉴于表面缺陷所导致的废品比重很大，特别是要求高的产品，表面缺陷必需严加控制。常见的表面缺陷有：(1) 结疤   带钢表面呈“舌状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭合的曲线。结疤一般有两种，一是嵌在表面上不易脱落，另一是粘合到表面上易脱落。产生原因是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布的细气泡及夹杂层在轧制中破xx成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤；重皮也是轧制带钢表面产生结疤的主要原因，此外在剧烈磨损了的轧辊或有缺陷(如砂眼)的轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢的表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状的细小凸瘤。(2) 气泡   带钢表面上分布有无规则且大小不同的圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3) 分层   带钢截面上有局部的，明显的金属结构分离层。产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要是三氧化二铅和二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重的疏松等也能形成分层，从而使酸洗的带钢在有分层的地方形成突起和气泡出露。(4)裂纹   带钢表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的裂缝。产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷xx不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊和不正确的设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽的轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。(4) 表面夹杂   带钢表面上具有轧制方向上伸长的红棕色，淡黄色，灰白色的点状，条状和块状的非金属夹杂物。产生原因；热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。(1) 麻点   带钢表面缺陷中较常见的一种缺陷，其表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面。一般其形状虽不规则，面积也小，但数量多。产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上的氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢的麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢的麻点。除此以外，带钢的严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。(2) 凹坑   带钢表面存在的凹面，一般数量少，面积大。产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。(3) 金属碎末轧入   带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀xx掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。(4) 辊印   带钢表面呈凸起或凹陷的印痕，但没有明显的凸凹感觉，印痕部位较亮。产生原因，轧辊表面硬度不够，金属碎末等硬质杂物粘在轧辊上所至。另外，带钢强度高，操作不慎及轧辊表面剥落会产生辊印，这种辊印大都是有规则分布的。因此，如遇规则性分布，周期出现，则大致可以判定。若轧辊粘有硬质杂物，可立即xx，若因轧辊辊面过软形成，须立即换辊。(10)压痕   带钢表面呈形状不同的，大小不一的凹陷，压痕一般呈断续性出现，没有周期性。产生原因：带钢表面或轧辊表面粘附了其它材料的微粒，轧后脱落所致。压痕与辊印的区别在于辊印由轧辊的损伤造成。(11)划痕   带钢表面呈直而细的沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续地分布于带钢的全长或局部，划痕通常可以摸到。产生原因：轧机的导卫装置安装不正确，或导板等粗糙不平，有凸起的锐边。另外，在轧制、卷取中，带钢与异物摩擦也可引起划痕。(12)擦伤   带钢表面呈直线或曲线状轻微的擦痕，其深度很浅，线条较短。产生原因：轧制或卷取等过程中与异物摩擦所致。   (13)油渍   带钢表面留有不规则的油垃圾。产生原因；所采用的工艺润滑剂不洁(14)锈斑   带钢表面呈现黄色或棕色的斑点。产生原因：轧制后的带钢受潮湿或溅上水、酸、碱、盐等形成局部斑点。二、板形缺陷主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致，另外，带钢本身质量欠佳，酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷，常见的板形缺陷有：(1) 镰刀弯   带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。产生原因：带钢两边压下量不均；带钢两边厚度差太大或硬度不均，轧辊安装不正确(上、下辊的中心线不平行或交叉)；润滑剂分布不均匀；带钢酸洗不均；轧辊两边热膨胀温度差太大，轧辊两边的磨损不一样以及张力与轧制线的中心线不正等。(2) 波浪弓形   带钢沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有规律的分布在带钢的全长或局部。产生原因：辊型凸度过大或压下量过小；辊面热膨胀太大，张力太小，工艺润滑不当等。解决方法：采取冷却液冷却辊面，增大张力及增大压下量，或合理使用润滑剂(对薄带钢尤为有效)。如上述效果不大，则说明辊型不合适或“落槽”严重而应予换辊。(3) 浪皱翘起   沿轧制方向在带钢的一侧或两侧出现起伏不平的弯曲，形状尤如海带状，浪皱出现在带钢一侧称为单边浪皱，出现在两侧称为双边浪皱，出现在中间部分称为中间浪皱。单边浪皱产生的原因：主要是两边压下不均或辊身两端冷却不好，或轧辊有锥度及润滑不均，坯料厚度不均。防止和xx方法，控制坯料厚度，调整两边压下与润滑，保持辊身两端的冷却和润滑一致。双边浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过小或无凸度，或辊型中间磨损严重呈凹型，以及两辊颈润滑不良和辊身两端冷却不好等。防止和xx方法：增大轧辊凸度值，及时调换磨损的轧辊，保持两辊颈润滑良好和辊身两端冷却良好。中间浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过大，或压下量过小，以及张力太小。防止方法：采用合理的辊型凸度，适当增加张力。(4) 瓢曲   带钢沿横向发生弧形弯曲，产生原因：主要是压下量过小或辊型凸度过大，而使带钢在横方向产生不均匀变形，或带钢中部和边部冷却条件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均匀。 三、力学性能缺陷主要是轧制工艺或热处理工艺的不正确所致，力学性能缺陷主要为以下几个方面：(1)冷硬状态带钢的抗拉强度过高而延伸不足   产生原因是总压下率过高，如总压下率正确，则可能精轧前的退火不xx，使精轧前加工硬化未被除尽，或中间冷轧未按工艺进行，退火工艺不正确，以至影响退火不够xx。(2)冷硬状态的抗拉强度过低而延伸超标   产生原因是总压下率不足，使加工硬化程度未达到工艺要求。另外，退火工艺不正确也会造成冷轧后抗拉程度过低延伸超标。(3)抗拉强度过低，延伸不足   产生原因是带钢本身材质不好，或热轧终了温度不正确、退火不正确所致。(4)力学性能不均   产生原因是退火不均或冷轧压下不正确，致使轧制压力忽大忽小，从而造成带钢各部位硬化程度不同。四、其他缺陷影响因素较多，常见的缺陷有：(1) 压折   轧后带钢表面发生局部折叠。产生原因：辊型不正确而造成带钢边缘部分或波浪严重的部分金属与金属折叠。除了严重的不均匀变形导致压折外，后张力过小及操作不慎又不及时纠正，都可能发生压折。(2) 厚薄不均   带钢在纵、横断面厚度不一样，即在同一纵断面出现头、中、尾各部位的厚度不一样(俗称同条差)，在同一横断面出现中间与两边厚度不一样(俗称三点差)。产生原因：坯料本身厚度不均，塑性不一样(热轧或热处理工艺不正确所致)；两压下螺丝调整不当(调整过于频繁)；轧辊椭圆度太大或偏心；酸洗不均以及辊型设计不合理；轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损严重等。(3) 裂边   俗称碎边，带钢边缘的破裂，严重者呈锯齿形并有明显的金属掉肉。产生原因比较复杂，既和钢质有关，又与轧制工艺等有关，主要原因大致有以下几点：坯料边沿疵病；辊型不正确，辊制工艺不当(总压下率过大)，退火不xx而产生的软硬不均或太硬；因粗轧料严重弯曲，致使进一步轧制时带钢因边沿损伤而拉裂；轧制时张力过大，化学成份不合适，脆性大；或在粗、中轧时使用先轧过窄带钢并已“落槽”的轧辊去轧宽料，致使带钢两边太薄，再进一步轧制中裂边(此种裂边往往呈规律性)；或塞铁过紧、或酸洗过长、或轧制时压下率过大过小(增加道次)。(4) 砂轮印   带钢表面呈现规律性的砂轮磨削印迹。产生原因：磨削砂轮质量不好，或磨削工艺不正确，或磨床的磨头轴松动等。(5) 橘子皮   带钢表面呈现粗糙的、疙瘩状印迹或带钢边缘呈锯齿形的粗糙断面。产生原因：退火温度过高或临界变形后再结晶引起晶粒粗大。(6) 穿孔   在带钢上不连续穿透整个厚度，小至针孔，大至锯齿形孔。产生原因：重皮、气孔或大颗粒夹杂压入带钢或轧制前后对带钢的严重机械损伤。(7) 皱折   主要产生于较薄的带钢。具体表现为不均匀运动造成的金属堆集。主要原因：冷轧卸卷时张力小，加以在高速情况下突然停车或断带。(8) 滑痕   当坯料厚且质软，压下量又大时就易产生打滑而出现滑痕。产生原因：是轧制厚而软的带钢时，压下量大会增加咬入角，后滑区轧辊与带钢之问的摩擦力便增加而使变形不稳定，当原张力稍大时就产生打滑且留有痕迹。(9) 斜波纹   带钢表面呈现45〇的波纹印迹。产生原因是压下量大，辊型凸度过大或前张力小(主要产生于较薄的带钢)。(10)断带   给定的张力不合适，即带钢退火时温度过高或临界变形后再结晶引起晶粒粗大，而轧制时张力未及时调整，另外，给定的张力超过了带钢的允许抗拉强度也能造成断带。

HC轧机在冷轧带钢中的应用 　　HC六辊轧机是日本日立公司1972年发明的新型带材轧机,它的中间辊可轴向移动,具有良好的板型控制能力,其名称HC的含义是日立中心凸度控制轧机,即可以控制轧 制带材的凸度。张店钢铁总厂(简称张钢)所用MSB-6C-650A轧机是冶金部钢铁研究总院在消化国外HC轧机的基础上,结合我国国情设计的,除具有原轧机轧制板带材优质、高效率、高成材率和节能等优点外,还简化了操作,方便了维护保养,是我国目前中窄带冷轧机中精度高、 板型好、见效快、具有推广应用价值的一种冷轧机。1 HC轧机原理　　目前最广泛应用的板带材轧机是四辊轧机,与二辊轧机相比,它可以用较小的工作辊径和较大的支撑辊径,减少轧辊轧制时产出的挠度。但是当支撑辊径增加到一定程度时,并不能继续减少挠度,这是因为工作辊挠度有相当大部分是支撑辊和工作辊之间接触压扁不均造成的。作为补偿的办法一种是工作辊采用具有原始磨削的凸度,另一种是采用工作辊液压反弯装置 。磨削凸度由于凸度是定值,不能适应轧制规程中轧制变化,以及还有热膨胀、磨损等变化因素,故适用范围很窄,缺乏足够的控制能力。而工作辊液压反弯虽然有一定的控制能力,但终究受辊径强度等限制,弯辊力不能过大,且影响工作辊轴承帮助。此外,对L/D值较大的工作辊 ,液压反弯使轧制带钢出现复合波,效果也受到限制。　　分析四辊轧机工作辊的挠度,在工作辊和支撑辊的接触压扁上存在着不受欢迎的接触区,即大于轧制带材宽度的工作辊与支撑辊的接触区。为了xx这个接触区,发明了具有中间辊可轴向抽动的六辊轧机,在轧制不同宽度的带材时,通过调整上下中间辊和工作辊的接触区域,最终减少轧辊轧制时产生的挠度。2 HC轧机的特点　　与普通四辊轧机相比,HC轧机在结构上具有如下特点:(1)辊系采用六辊结构,且工作辊径相对较小。(2)采用了工作辊弯辊装置。(3)采用了中间辊弯辊装置(暂时没用)。(4)采用了中间辊轴向移动装置。2.1 板型控制能力　　板型的控制功能主要表现在控制板型和板凸度的稳定性。板型和板凸度的控制功能可调整中间辊轴向位移量以及扩大了液压反弯的效果两点来体现。由于HC轧机去除了工作辊与中间辊析有害接触,使弯辊力控制板型的能力增强,这样也增大了HC轧机控制板型的能力。板型的稳定性是指轧制压力波动时板型变化大小,一般四辊轧机轧制压力波动,带钢板型也波动,HC轧机当中间辊抽动量在{zj0}位置时,轧机横刚度系数大,轧制压力波动时,板型没有变化。2.2 控制带钢边部减薄的能力　　在带钢边部,由于工作辊弯曲,轧辊压扁和金属的宽展等,使边部产生减薄现象,HC轧机可以通过中间辊轴向移动减少工作辊弯曲和改变轧辊压扁状态,同时采用小工作辊径可以减少宽展,这些都可减少带钢边部减薄。2.3 增大压下量和减少轧制道次的功能　　一般来说,减小工作辊径,可以降低轧制压力和轧制力矩、增大道次压下量。一般二辊轧机小工作辊径会使板型不易控制,故通常工作辊径为辊宽的35～50%。HC轧机由于有优良的板型控制能力和良好的板型稳定性,故工作辊径可为辊宽的20%～25%,这样HC轧机可增大压下量和减少轧制道次。2.4 可以使用平辊轧制　　HC轧机的轧辊全部采用平辊,这样不需要磨各种原始辊凸度,轧辊备品数量可以减少,重磨的损耗也减少,使总辊耗不增加而还有降低。2.5 节能效果显著　　(1)轧制功率降低,由于使用小辊径与同类四辊轧机相比,轧制电耗降低10%以上;　　(2)对较薄轧件可去除中间退火工序,轧制轧件厚度小于0.5mm时,四辊轧机轧制压力大,边裂,要在0.5mm左右退火一次,但采用HC轧机由于压下量大、板型好,抑制了裂边,不需中间退火,一轧程轧至0.5 mm以下。3 张钢HC轧机存在的问题3.1 张钢HC轧机的主要工艺性能参数　　张钢MSB-6C-650A轧机作为单机可逆轧机使用,主要工艺、性能参数如下:　　(1)原料规格:(1.0～3.0)mm×(300～520)mm,{zd0}卷重6.5t。　　(2)产品规格:(0.2～2.0)mm×(300～520)mm。　　(3)产品钢种:普通碳素钢、低合金钢等。　　(4)轧机主要参数:轧辊尺寸165/195/630mm×650mm;{zd0}轧制力3000kN;轧制速度0.4～3.5m/s;工作辊弯辊力0～50kN;中间辊抽动距离0～170mm;张力范围0～70kN;主机功率400kW。3.2 单机可逆轧机的缺陷　　HC轧机作为单机可逆轧时,由于投资少、见效快,在国内很多冷轧厂得到应用。但单机可逆轧机有一个先天缺陷是所有轧制道次都在同一轧机轧制,也就是粗轧6和精轧都由同一对工作辊完成,轧辊老化较快,对于表面光洁度要求较高的产品需要频繁更换工作辊以满足质量要求,这势必影响轧机产量,同时增加工人劳动强度。3.3 中间辊轴向移动的有关问题　　HC轧机结构上的主要特点是中间辊轴向移动装置,由于中间辊轴向移动辊肩部分应力大,这样会造成工作辊辊面刻伤和中间辊辊肩部分剥落。为了解决此问题一是降低中间辊硬度,另外是中间辊辊肩部采用圆角半径500～1500mm,这样既减少应力集中,又不影响板型控制能力。但是中间辊正常使用时由于定期磨削,轧辊肩部圆角半径是越来越小,多数厂家没有能力二次加工圆角。　　张钢HC轧机中间辊抽动量:　　S = (650-B)/2 - A　　式中B——轧件宽度; A——系数,A=-20～+20mm。　　式中没有给出A的具体选择,实际生产中,在轧制较宽规格时(B大于400mm),A选择0～+20mm轧制较稳定,板型良好。在轧制窄规格时(B＜400mm)A选择-20～0mm较合适。3.4 前后卷取机的换档机构　　张钢HC轧机前后卷取机齿轮箱设高速档、低速档。轧制时厚度大于1mm使用低速档,此时张力为大张,轧速为0～1.7m/s;厚度小于1mm时,使用高速档,此时张力为小张,轧速为0～3.4m/s。　　由于设置高低速档,轧机需要频繁进行人工换档,影响生产率,也给工人带来不安全因素,同时也增加了设备故障点,对于张钢单机可逆轧机速度和张力的控制可xx通过电气控制来解决, 不用设置档位。4 结束语　　HC轧机应用于带钢上最突出的特点是良好的板型控制能力,这主要表现在板型和板凸度控制,包括边部减薄和局部高点控制能力,从全面提高板型质量来评价,以中间辊轴向移动的方法为{zj0}。