IMD的中文名称：注塑表面装饰技术即IMD（In-MoleDecoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。

　　IMD又分为IML、IMR，这两种工艺的{zd0}区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。

　　IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。

　　IMR的中文名称：模内转印

　　此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。但IMR的优势在于生产时的自动化程度高和大批量生产的成本较低。IMR的缺点：印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点

　　1、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色

　　2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性

　　3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求

　　4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或xx材质特殊式样

　　5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产

　　6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本。

　　IMD(IML,IMF)高压气体成型与IMR比较

　　1、IMR是热转印,产品表面并没有一层透明薄膜,不能防止腐蚀和防刮.

　　2、技术在日本方,周期比较长,一打样就是1000米或1000件,批量型.

　　3、只能做平面、轻微弯曲表面装饰，IMF可以做3D装饰。

　　IMD高压气体成型机与热压成型机比较

　　1、只须要开下模不用开上模（热压是公母模）

　　2、气压成型良率远高于热压成型良率（达90%）。

　　3、不伤害面材表面(高压没有上模而热压公母模需要接触薄膜表面)

　　4、薄膜厚度变化不用改变成型模（热压是需要修改成型模）

　　5、气压（可达150KG）R角成型质量非常高。

　　6、气压采用帕斯卡原理定位比热压机械压精准。

　　7、一刀冲切技术（舆美国合作开发出3D冲切技术）

　　IMD高压成型克服传统塑胶射出之缺点

　　1、易产生流痕、合模线、熔合线、脱模白化等(imd先成型再注塑)

　　2、大多采单点射出，有缩水现象（IMD可多点射出）

　　3、色件不易控制，色差大(imd先印刷成型后注塑,所以看不到色差)

　　4、无法做银色射出（IMD对银色系列表现最为出色,可以多彩泛彩）

　　5、成型之后需要喷涂、印刷、电镀、电雕等多次后制工序加工不良率升高.(imd先印刷好再成型注塑,省略以上工序,节省油膜)

　　6、如用双色射出，模具与加工费用高，产品变化有限(imd气压成型只开下模，产品变化只需要改变印刷颜色)

　　7、产品如多色组合，需多片拆件，增加线上组合困难。(IMD是一体成型)