原料选择

对生产者来说。原料有多种选择，具体选择哪种原料，根据最终用户的要求确定。原料包括以下几种：铝材、镀铝锌钢板、镀锌钢板、未镀层钢板（冷轧和热轧钢板）。

镀铝锌钢板是55%铝和45%锌的合金钢板，这种钢板极为适合外用，依据其使用条件的不同，该基板的使用寿命可长达25年或更长。但这种基板不适宜长期暴露在湿气中。镀铝锌钢板通过非氧化炉镀锌生产线加工而成，这种生产线的安装以及运行都极为昂贵，因此这种基板价格与镀锌钢板相比，要高出许多。而且为提高这种生产线的竞争力，其生产规模必须超过12万t。

镀锌钢板是最经济适用的基板，镀层中锌的含量高达98%。这种基板可采用非氧化炉法、湿镀锌法和干镀锌法进行生产。

未镀层钢板就是冷轧钢板和热轧钢板作为涂层钢板的基板，但是这种情况极少。在某些发展中国家，这种产品已经用作外板，但其使用寿命很难令人满意。

预处理和涂层选择

预处理：无论采用那种类型的原料作为基板，涂层前带钢必须进行预处理。预处理通常采用铬酸盐或磷酸盐进行。预处理过程完成以下两个功能：提高涂层和基板之间的粘着性；提高钢板的耐腐蚀性能，预处理化学层具备良好的耐腐蚀性能，因为涂层中存在气孔，空气中的湿气可透过涂层腐蚀钢板，导致涂层很快剥离。预处理过程可通过喷、浸泡或者辊涂系统完成。喷和浸泡预处理包括用于未涂层钢板和镀锌钢板的Henkel Bonderite 37S和用于铝材和镀锌钢板的Bonderite 1310。现代化的涂层生产线采用辊涂系统进行预处理。一种名为Henkel 1402的{wn}化学制剂可用于所有基板。基板表面的预处理层非常薄，一般为1~3μm，而且要求全干。

底漆：初涂机所涂的底漆用在预处理层和面漆之间，用于提高基板的耐腐蚀性能。底漆中富含铬，可以极大地改善基板的耐腐蚀性能。

底漆厚度很薄，一般为5~6μm干膜厚度，底漆必须在接近235℃温度条件下进行固化处理。最常用的底漆材料是环氧树脂底漆，聚酯底漆也在采用，而且越来越受到用户的欢迎。底漆适用于所有基板。

面漆：目前有许多种面涂系统，最常用的是聚酯系统，主要用于室外屋顶和外墙产品。其他系统还包括丙烯酸树脂、聚安酯、塑料溶胶等。每一种系统依据其性能要求和价格都有其优点。面漆应与底漆相容。面漆适用于所有基板。

背面漆：如果基板表面施加了面漆，建议施加背面漆。如果不施加背面漆，面漆表面有可能在钢板卷取过程中被划伤，因此背面漆的总量{zh0}与面漆的总量相匹配。背面漆一般为5~7μm干膜厚度，背面漆可以采用任何类型的漆，但从经济考虑，通常采用环氧树脂漆和醇酸树脂漆。

预处理初涂：现代化工技术的发展，开发出既能完成预处理功能，又能完成初涂功能的一种溶剂，这种溶剂称为“First Coat”。预处理初涂底漆需在235℃温度下进行固化处理，固化处理过程无需在预处理涂漆后立即进行，但须在树脂面漆固化前或固化过程中进行固化处理。这种产品中含有较高的铬，可极大地改善基板耐蚀性能。“First Coat”预处理初涂底漆后，可拖加面漆和背面漆。随后，面漆和背面漆须在固化炉中进行固化处理。

带钢清洗：带钢涂层前必须进行清洗。为防止带钢腐蚀，外购带钢表面肯定存在保护层，因此涂层前，必须去除带钢表面的保护层。如果带钢直接来自镀锌生产线，而且其表面进行了预处理或预处理底漆涂层，则带钢无需进行清洗。如果带钢直接来自镀锌生产线，但镀锌钢板表面无保护层而且其表面有一定程度的氧化，则必须设置清洗区，以便去除带钢表面的氧化层。如果带钢采用铬酸盐进行了钝化，则清洗区需包括碱性清洗区、洗刷区和清水漂洗区。如果带钢进了涂油保护，则清洗区仅包括碱性清洗区和清水漂洗区。

涂层生产线

Satellite涂层生产线

Satellite涂层生产线应根据来料带卷的情况进行确定。如果来料带卷已经完成化学预处理和涂敷底漆过程，那么带卷只需通过一次Satellite生产线完成面漆艺及背面漆的涂敷过程；如果来料带卷只完成了化学预处理的过程，那么带卷需要两次通过Satellite生产线，{dy}次完成底漆涂敷和固化处理过程，第二次完成面漆和背面漆的涂敷和固化处理过程。

采用Satellite工艺生产的涂层钢板质量与投资几百万美元建成的连续涂层生产线的产品质量相当。Satellite涂层生产工艺是带卷先开卷、而后喂入卧式涂层机，同时完成正面和背面的涂漆过程，随后带钢通过红外线或对流烘干炉进行固化处理，{zh1}进行冷却和卷取。这个涂生产线全长25m（红外线烘干炉），是所以涂层生产线中最短的。这种涂层生产线的速度一般为25~35m/min。

Satellite涂层生产线的优点：设备最少化，初期投资{zd1}；运营成本{zd1}；带钢生产线上的直线长度最短；人员配备最少；运行灵活，极易进行小批量生产；品种更换非常快；厂房空间要求最小；随时开机和关机；采用红外线烘干炉无加热时间要求；对于开拓涂层钢板市场的小型企业来说，比较理想；小规模生产也可偿还投资；产品质量较高。缺点：带卷上料和下料过程中，整个生产线必须停产。停产就意味着产生未涂带钢或者也可称为废料。因为在上料或下料过程中，生产线停产将造成带钢张力损失，使得涂层过程必须停止，但涂料辊不能停滞，只能远离带钢表面。而且，当生产线停产时，红外线烘干炉将自动关闭，关闭过程将花费几秒钟完成，处于烘干炉中的带钢将长时间暴露于高温条件下，从而导致涂漆固化层不满足技术规范的要求。

Satellite ‘Plus’涂层生产线

如果来料带卷未进行化学预处理。Satellite ‘Plus’涂层生产线就是配备清洗区和预处理区的标准Satellite涂层生产线。由于添加了清洗区和预处理区，这个生产线的总长度增加到50m。这种生产线的优势：允许生产者从不同的供应商那里购买原料；可加工为热轧和冷轧钢板、镀锌钢板或铝板；可xx保护油和钝化层。该生产线的缺点：优秀存在频繁停机/启动过程所带来的问题；一般情况下，采用这种工艺后，废水处理偿还要处理保护油和铬酸盐；所需的设备增加，因此投资费用增加。

Satellite半连续涂层生产线

半连续涂层生产线在生产线的出口区实现了连续运行。为实现出口区的连续运行，需要添加设备，包括两个张紧辊、一个出口储料器、一个导向辊和一个皮带助卷机。通常情况下，来料卷重为10t或20t，在25m/min的速度条件下，带卷运行时间较长，因此停机/启动生产过程所带来的问题并不象上述工艺那样严重。

该生产线的优点：示涂带钢以及潜在的废料损失大幅减少；生产线的利用率大幅提高；生产线的运行更为自动化，使人员伤亡的危险性降低，而且减少操作人员的失误；产品质量更为均匀一致；设备日产量可增加8%；储料器为带钢检测提供较好的视野；加工区不停产的条件下，出口区可暂时停机，以便操作人员对带钢进行检测。缺点：由于所需的设备增加，因此增加了初期投资；由于增加了张紧辊驱动电机，从而使运行费有略有增加；生产线总长度与上述生产线相比，长12m；生产线上的带钢长度增加55m。

单道次连续涂层生产线

这种类型的涂层生产线是专为大规模生产设计的，比较适合涉足该行业较久的客户采用。该生产线的优点：实现全部涂层加工过程；预处理和非预处理钢板均可作为原料加以采用；产量{zd0}化；生产线的利用率高；原料带卷仅通过一次涂层生产线。该生产线的缺点：所需要的设备数量最多；投资建设费用{zg}；所需要的人员配备最多。

双道次连续涂层生产线

原料带卷每通过一次涂层生产线，仅完成一次涂层。这种涂层生产线的优点：初始投资较低，只需配备一台辊涂机和一台烘干炉；减少人员配备水平；条件允许时，可以添加设备将其转化为单道次边境涂层生产线；比较适合新建产能有限，但未来有可能增加产能的客户；{dy}道次初涂过程可以{zd0}速度实现。该生产线的缺点：所有原料带卷均通过生产线两次；生产能力几乎是单道次涂层生产线的一半；与单道次相比，所产生的废料更多。

固化炉类型

目前涂层行业中所采有的固化炉有3种。

对流固化炉

全球绝大多数连续涂层生产线采用对流固化炉。这种固化炉的热损失极高，因此其固化效率相当低。而且，对流固化炉的长度较长，如果涂层生产线的速度为100m/min，那么固化炉的长度应达到45m。对流固化炉的优点：技术成熟；除燃料外无其它易耗品；空气可循环利用；操作简便。缺点：对流固化炉的长度较长，因此对厂房的空间要求较大；热量的利用效率极低，大约是30%；依据所使用的涂料类型，气阀和气室需定期清洗；要求极高的张力控制水平；不能实现温度的快速调解，发生较小变化时，无需生产线停产。但如果带钢厚度的变化值超过 0.05mm，则涂导生产线必须停下来实现固化炉的温度调整和设定；如果生产速度发生变化，一般情况下则要求涂层工艺停止，以便实现固化炉温度的调整。

感应固化炉

到目前为止，这种类型的固化炉并未非常成功地应用于较厚涂层，目前只是在薄涂层（厚度为5μm）上加以采用（如镀锌生产线上的预处理转化层、钝化层以及底漆涂层）。感应固化炉很少在带卷连续涂层生产上加以采用。

红外线固化炉

红外线固化炉已经使用多年，但只是在最近几年，其开始在带卷连续涂层生产线上加以应用。近年来，电子技术的发展使得带有闭环控制的红外线固化炉的连续运行成为可能。目前，现代化的红外线固化炉可以在生产速度高达120m/min连续涂层生产线上加以应用。这种固化炉的优点：几乎实现实时开/关；与对流固化炉相比，红外线固化炉的尺寸非常小；内衬瓷砖，可实现自清洗；可对所有的漆类型实现固化处理；采用闭环控制系统；固化炉划分成许多区（一般为12个），每一个区实施独立控制；未停产条件下，涂层固化形状可随时进行调整；固化炉采用计算机控制；如果加工窄带钢，固化炉外部的元件可以关闭，以便节约能源；红外线固化炉直接加热带钢和涂层，因此加热效率提高，几乎可达65%；加热元件使用寿命很长（{zd0}功率条件下，可达5000h）。缺点：如果违反操作规程，加热元件易碎，而且更换成本极为昂贵；如果选用电烘箱，所要求的电工率较高。

涂层技术

湿涂层技术

几乎所有的涂层生产线都采用湿涂层技术进行生产，即在基板表面涂敷湿漆，随后通过固化炉进行固化的过程。湿漆有两部分组成：固化颗粒和溶剂。涂层工艺完成后，固体颗粒留在基板表面，而溶剂在基板通过固化炉过程中蒸发掉。如果溶剂不充分，则涂层表面产生缺陷，不能满足客户要求；如果溶剂使用过多，则不仅生产线的速度受到了限制，而且很难获得恰当的干薄膜厚度（DFT）。该技术的优点：技术成熟；涂料来源极为广泛；溶剂有助于焚化燃烧，所产生的热空气可重新利用。缺点：涂料中添加的溶剂基本上蒸发浪费掉；许多国家要求固化炉废气的焚化燃烧温度为750℃。

干涂层技术

目前已开发出{bfb}干涂层系统，就是将固化涂料推压在预热后移动的基板表面，热基板和涂料熔化，使得一部分涂料留在基板表面，随后通过延辗辊将剩余涂料均匀涂敷。涂敷后的基板仍要求进行固化处理。该技术的优点：所供应的涂料为{bfb}固体；涂料的更换简便快捷；无溶剂浪费；有利于环保。缺点：技术尚不成熟；目前只有{wy}一家涂料供应商；涂料盒必须储存在冷藏室内；涂料颜色范围非常有限。