中石化推进石化装置国产化由来已久，近几年一直围绕百万吨乙烯重大装备国产化研制加大工作力度。
　　2009年底，中石化天津百万吨乙烯项目的正式开车投产，标志着该项目全部完成了既定的各项国产化目标，成为迄今为止国产化率{zg}的项目，其核心零部件均为国内制造企业首次研制成功。至此，摆在中石化面前的这道“必答题”也将告一段落。
　　随着中国首套拥有自主知识产权的乙烯裂解气压缩机在天津石化百万吨大乙烯项目中投入运转，被称为中石化大乙烯上的“中国心”开始跳动。经过一段时间的运行，其各项指标xx达到攻关目标及国际标准要求。国产化乙烯裂解气压缩机的试车成功，不仅填补了国家重大技术装备国产化的空白，标志着天津百万吨乙烯国产化攻关项目取得标志性胜利，而且也使我国百万吨级乙烯“三机”国产化研制首战告捷。
　　装置国产化是必然选择
　　随着中国经济的腾飞与发展，近几年我国石化行业不断壮大，中石化每年的产品销量也越来越大，随着需求的增长，国内设备资源一直处于紧缺的状态，大乙烯项目核心零部件也基本依赖进口。“中国有些项目是仿造，但虽然一些小型项目可以仿，大型项目没有准确的数据和技术支撑是无法完成的。”一位石化专家如此提出。面对如此情况，在一份写给国家发改委的报告中，中石化如此写道：“近年来，国际专用设备材料资源紧缺，给国内石化行业设备供应带来很大压力。如乙烯‘三机’、炼油用循环氢压缩机等大型机组在全球市场上供应非常紧张，一些国外制造商由于生产任务饱满，对国内询价经常不予响应，交货期从2003年的12个月延长到2007年的22～24个月，价格也上涨了近一倍。”
　　在这样的背景下，国家相关部门提出由中石化天津项目做试点。“我是2004年8月被通知负责这个项目的，前期的调研和审批就用了一年多，这一年我的车里程就跑了10万多公里。”大乙烯项目负责人介绍说。
　　据悉，天津石化百万吨乙烯项目于2005年12月得到国家发展改革委核准，2006年6月开工奠基，整个建设项目包括炼油、乙烯和热电三部分，建设总投资268.46亿元。天津与抚顺、镇海三个乙烯项目被确定为我国百万吨乙烯工程技术装备自主化的依托工程，天津石化的自主化任务最艰巨，也最复杂。
　　除少部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。其中，作为百万吨乙烯核心装备的裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造，与国内已建和在建项目相比，装备自主化堪称之最，并大大降低了投资成本，仅乙烯裂解气压缩机一项比进口价格降低约45%。
　　“项目前期针对国产化问题，国家发改委和机械联合会相继召开了几次会议，我就参加过两次。”项目负责人说此项目国家相关部门下了很大的决心。
　　据介绍，该项目显著增强了装备保障能力。中石化支持沈鼓研制成功了循环氢压缩机，大大缓解了物资供应压力。与进口产品相比，不仅价格低，交货期更是缩短4个月，有力保障了工程建设需要。而且，降低了采购成本，提高了与外企的议价能力。一重集团开发成功锻焊结构加氢反应器后，中石化已采购了60余台加氢反应器，节省采购费用将达5.5亿元。大型空分装置在自主化成功之前，基本上是由外商垄断，外商之间达成了默契，价格高，交货期长，往往没有商量余地。国内研制成功后，外商也大幅降低了报价。
　　离{bfb}的国产化还有多远？
　　88.06％的数据还透露出这样一个信息：离国产化率{bfb}仅差11.94%，一步之遥。或许，这百分之十几才是最难的。那么，这{zh1}的几步到底在哪个环节？
　　项目负责人提到一种设备挤压造粒机。据了解，当前，此设备世界上只有德国一家，日本两家，一共才三家。而国内的企业中，只有大连橡塑机械为燕山石化聚丙烯装置制造了一台国产挤压造粒机组，目前已经制造完成。但是，由于天津项目要比燕山石化的装置大很多，所以依旧无法完成。
　　除此之外，就是技术引入和专利使用权方面。
　　“技术上引进的都是前沿的先进技术。我们的考虑是提升产业结构和附加值，新增的高密度聚乙烯装置，对天津石化来讲都是全新的产品。”项目负责人介绍，此次引进了77个牌号的产品，按生产膜料30%、吹塑产品（包括小型容器、食品级容器、大型容器）20%、管材25%、注塑产品15%、纤维10%进行设计。
　　至于这其余的百分之十几何时能实现国产化，现在还是未知，但乙烯这88.06％的国产化率显示着我们已经在起步。本文系陕西维尔泰克空压机整理，想了解更多空压机资料请搜索"陕西维尔泰克压缩机"，转载时请保留此信息！

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