900真空近期烘干机说明

1浸烘漆缸公称容积Φ900×1200  ；有效Φ900×900 

2．2容器工作真空度—0.095Mpa；

2．3浸烘漆缸温度调节范围：常温——160℃；

2．4加热器功率15KW(F级)；

    2．5真空泵2×15（A）3KW；

    2。6加热风机550W；

    2．7设备占地面积20 m²;

    2。8设备总功率20KW。

  3．1．1参照真空泵《使用说明书》，按要求对真空泵加油。

3．1．2阀（19）为常开阀，使用前检查是否打开，其余阀均为常闭阀门。

3．1．3加绝缘漆有两种方法：（a和b）。

a． 打开真空泵泠却水。开阀（4、7），关阀（5），点动启动真空泵，待真空度示数至—0.095Mpa时，关阀（4），停真空泵，开阀（5）待真空解除后关阀（5），开阀（12）加漆。（粘度视绝缘要求不同定），加完后关阀（7、12）。

b.  .打开浸烘漆缸盖，将漆直接倒入缸内，打开真空泵冷却水，开阀（4、7），点动启动真空泵。待真空度示数至—0.095Mpa时关阀（4），停真空泵，开阀（5），解除真空后关阀（5）。打开阀（10）回漆，回完后，关阀（7、10）。本方法只适用于浸漆烘缸缸温处于常温时方可使用）。

3．1．4加清洗剂两种方法：

a.       打开真空泵冷却水，开阀（4、8），关阀（5），点动启动真空泵，待真空度示数至—0.095Mpa时，关阀（4），停真空泵，开阀（5），待真空解除后关阀（5），开阀（14），加清洗剂，加到清洗所需要数量为止。加完后关阀（8、14）。

b.      打开浸烘漆缸盖，直接倒入清洗剂至缸的锥底上平面相平。打开真空泵冷却水，开阀（4、8）关阀（5），点动，启动真空泵，真空度至—0.095Mpa时关阀(4),停真空泵,开阀(5)待解除真空后关阀（5）。开阀（13）回清洗剂，回完为止。回完后关阀（13、8）。（本方法适用于浸漆烘缸处于常温时方可使用）。

注意：观察调整清洗剂贮罐内溶剂液的高度，以防清洗剂过多超过锥底溅至工件，不足锥底平面清洗不xx。

3．2放入工件，白坯预烘

工件进入浸漆烘缸，并关上缸盖，打开浸漆烘缸进出口阀（1、2）开鼓风机，约5分钟后，开加热器Ⅰ、Ⅱ，升温至60℃（缸内温度），停加热器Ⅰ、Ⅱ，保温20分钟，等进口温度降到150°C以下关阀（1），停鼓风机，关阀（2）。

3．3真空去湿

打开对浸漆烘缸抽真空管路阀（4、6），打开真空泵冷却水，点动启动真空泵，待真空表示数至—0.095Mpa，保持5分钟，关阀（4），关真空泵，开阀（5），待真空解除后，关闭阀（5）。

3．4浸漆

打开浸漆管路阀（15）（阀门19为常开阀），贮漆罐放空阀（12），视漆面超过浸渍工件1—2CM为宜，关浸漆阀（15、12），此时如浸漆烘缸真空度达不到—0.07——0.095Mpa，应迅速点动启动真空泵，关阀（5），开阀（4），待真空表示数至—0.07——0.095Mpa时保持3——5分钟，关阀（4），停真空泵，开阀（5），待解除真空后关闭阀（5）。开阀（9）解除缸内真空，开阀（2），排气。（真空度高底视工件密度大小而定）。

3．5回漆

关阀（5）开阀（4、7）对贮漆罐抽真空,启动真空泵，抽真空度至—0.09Mpa时，关阀（4），停真空泵，开阀（5）待解除真空后关闭阀（5）。打开回余漆管路阀（10），视漆回完为止，回完后关阀（10）。

3．6沥漆

视工件大小，漆的粘度，漆的品种不同，建议沥漆45——60分钟。

3．7回余漆

关阀（5）开阀（4、7）对贮漆罐抽真空，点动启动真空泵，抽真空至真空度至—0.090Mpa为时,关阀(4)停真空泵,开阀(5)待解除真空后关阀(5)，打开回余漆管路阀（11），回净为止，回完后关阀（7、11）。

3．8清洗

打开清洗管路阀（14、16、18），待贮罐内清洗剂下降至下界线，关阀（14、16、18）。

（阀16为常开阀，检修时关闭）

3．9回清洗剂

开阀（4、8），关阀（5），点动启动真空泵，待真空度至—0.09时关阀(4)，停真空泵，开阀（5）解除真空后关闭阀（5），开回溶剂阀（14），回完为止，回完后，关阀（8、14）。（清洗罐内溶剂清洗时间较长后，当绝缘漆粘度较多时，可用于配漆，不可再用于清洗，以免影响清洗效果）。

3．10加热、真空干燥、固化

3．10．1开冷凝器及捕集器冷却水进水阀。

3．10．2检查并打开出口阀门（2），启动鼓风机，开进口阀门（1），检查阀（26）通风情况，5——10分钟后开加热器Ⅰ、Ⅱ，升温至100℃，停加热器Ⅰ、Ⅱ，约半小时后关阀（1），停鼓风机，关阀（2）。

3．10．3真空干燥：开阀（6、4），打开真空泵冷却水，点动启动真空泵，开阀（4）关阀（5），时间在20——30分钟，直至真空度到—0.095Mpa，关阀（4）停真空泵，开阀（5），待解除真空后关阀（5）。关冷却水，开阀（9）解除缸内真空，真空解除后关阀（6、9）。开阀（2）。

3．10．4当真空干燥阶段结束后，应及时将换热器、冷凝器、捕集器、排气缓冲器、真空缓冲器内可能有的溶剂放净。即分别打开阀（22、23、24、25、26）放净后关闭上述阀门。

a、  真空干燥时，抽真空一定要非常缓慢，掌握原则是：一面观察线圈上的气泡，一面缓慢开启阀（4）关阀（5），始终保持表面只冒小气泡，不冒大气泡。小气泡消失后阀（4）再开大一点，直至真空度至—0.095Mpa，并保持20——30分钟。

b. 真空干燥次数：根据线圈稀疏情况、所用溶剂的沸点、漆的干燥温度以及对产品的外观要求不同，一般可进行一次真空干燥，要求较高时，则进行2—3次真空干燥，确保工件内部彻底干燥。

3．10．5继续加热固化，开阀（2），启动鼓风机，开阀（1），5分钟后打开加热器Ⅰ、Ⅱ，加热至绝缘漆干燥所需要的温度时，保温1.5——3小时，即可结束固化，也可检测热态绝缘电阻达到要求后，结束干燥，关加热器Ⅰ、Ⅱ，约15分钟后，关阀（1），停鼓风机，开盖取出工件或继续保温到第二天取出。

       (废气经净化后排出)

　　a、工艺流程

　　废气混合物→挡流层→精效过滤器→活性炭吸附浓缩→脱附再生→有机溶剂蒸发→降温冷凝→分离→回收有机溶剂．

　　B、工艺说明

　　根据本行业的特性，有机溶剂用量小，排风风量大，回收的溶剂等特点，本装置采用吸附浓缩→脱附再生→有机溶剂冷凝回收等工艺流程来设计的．系统先将有机废气混合高效过滤，滤除去粉尘、经高效颗粒状活性炭吸附浓缩．当达到饱和时，停止吸附，关闭风阀（在停止吸附之前，将蒸汽准备好）．打开脱附系统，用热气流将有机溶剂从活性炭上脱附下来，使活性炭再生．脱附后的有机物以被汽化浓缩，送至冷凝器，通过循环水间接冷却，气态有机溶剂混合物被转化为液态有机溶剂混合物，流入分离器内，分离回收．

３、技术性能与特点

　　１、本设备为该行业专门设计，采用吸附浓缩回收的方法处理有机废气．原理先进可靠，性能稳定．结构合理、安全实用．技术{lx1}，节能降耗．控制先进，便于操作维修．

　　２、系统净化、脱附过程内部封闭循环，与催化燃烧装置相比，耗能低，能够处理大风量、低浓度的有机废气，同时变废为宝，为环保行业提供了理想的选择．

　　３、以颗粒活性炭作为吸附材料，其具有床层分布均匀、稳定、压损小、吸附性能好的优异性能，较适合于有机废气处理．活性炭是一种吸附、脱附性能优异、吸附量较大、可多次使用的材料．

４、本设备{zd0}优点在于利用特种活性炭处理废气，脱附后还原吸附性能，运行成本较低，变废为宝，可连续处理大风量，实现自动化运行．