某特种功能实现了高填充、高厚度、室温环境固化后的涂层具有高强度、高柔韧力学机能特征,以及优良的设计功能特征,知足了特殊环境下对该高机能特种涂层的外场应用需求。但实验室研制成功与工程化应用还需一定转化过程,需要进一步结合一定应用背景(如待涂覆产品外形复杂,具有多凹面连接特点,零件表面积大,数目较多等实际应用情况)进行工程应用机能研究,以便更好地施展该高机能特种功能涂层的机能[1-2]。本文主要针对该特种涂料的工程化应用需要,进行了工程化施工工艺参数的确定、工程环境下涂层固化前提的深入研究,配套底漆的合用性研究以及综合环境可靠性试验等方面研究,从而使其能够顺利进行大规模涂装,以进步现役装备的综合机能。 

    因为该特种功能涂料的设计功能要求,涂层的厚度是普通涂层厚度的10～20倍,因此为了工程应用工作进度的要求,通过选择适当高比例的快速挥发溶剂以及中速与慢速挥发溶剂的配合实现了工程上较快的应用进度要求,做到了1d就可以喷到约1.0mm以上的厚度要求,大大进步了工程应用效率,但在工程施工应用上也带来了其有别于普通涂料的特殊性。根据该特殊功能涂料的低黏度、高挥发、高固含量特点,首先选用了低压高雾化喷枪(喷嘴口径为0.9mm的上壶式SATAminiJetHVLP喷枪或喷嘴口径为1.1mm的上壶式SATAHVLP大喷枪),有效进步了该涂料的雾化并大大降低了该雾化漆料气流在被喷涂工件上的反弹,进步了的利用率,有效降低了本钱,并较好地xx了涂料因溶剂快速挥发所导致的易“起毛”现象。经反复喷涂试验,确定表1中工程施工工艺参数,按表1中参数施工,每道喷涂后的湿膜应呈潮湿光亮平滑状,更理想状态是两遍为1道,经由8～10遍或16～20道喷涂,{zh1}干膜厚度可以控制在0.9～1.1mm之间。因涂层厚度和其机能有直接关系,需xx控制厚度在0.9～1.1mm范围内。根据耗漆量的经验,{zh1}几遍可隔12h后用测厚仪丈量已喷涂层厚度后判定还需几遍,以xx控制厚度,避免因涂层超厚引起的铺张。

    该特种功能涂料通过高强韧树脂体系以及功能填料表面特殊的处理工艺实现了涂层体系室温环境固化7d即可达到特定应用环境所要求的高强韧力学机能,但在连续化的产业出产中,7d的固化周期仍是知足不了工程进度要求,假如能够利用加热的方式缩短固化时间,将大大进步出产效率。因此工程化应用实验中,探索了该特殊功能涂层加速固化的可能性。经由实验,验证了该涂层自干7d的物理机械机能达到了材料指标要求,柔韧性<15mm,耐冲击性>50cm,附着力>12.0MPa。

    因此,假如采用加速固化的方式,那么在加热固化前提下,其物理机械机能各项指标应不低于自干7d的机能。根据设计要求,该特种功能涂层涂装后其表面应喷涂1道S04-60丙烯酸聚氨酯面漆,此面漆的固化前提是60℃,4h,假如该特种功能涂层的固化前提能够笼盖此面漆的固化前提,将会进一步进步出产效率。因此,选择60℃作为温度前提,考察固化时间对涂层机能的影响,当涂层在60℃固化10h,能够达到自干7d的机能,当固化8h时,涂层的附着力较低。当固化时间超过10h以后,涂层的附着力变化不大,但涂层的柔韧性下降,因此,确定该涂层的固化前提为60℃环境下固化10h。考虑到S04-60面漆的固化前提是60℃固化4h,实际施工时,在60℃前提先将涂层固化6h,再喷涂S04-60面漆,然后一起再在60℃下固化4h,这样,该特种功能涂料涂层和面漆都达到了{zj0}的固化前提,出产效率得到了很大进步,也不会因面漆单独固化导致该特种功能涂层的固化叠加而引起柔韧机能的下降。

    特种功能涂料涂层的配套底漆是XF06-2磷化底漆,厚度10μm左右。待涂产品中有一重要零件因上道工序原因表面已涂敷50μmS06-N-1聚氨酯底漆,此零件外形比较复杂,加工面多,原有底漆的去除难度较大,若能直接在此层聚氨酯底漆上喷涂该特种功能涂料,可减少喷漆前表面处理的工作量,从而进步出产效率。因此通过样板的机械机能测试和温度试验考察了S06-N-1底漆的配套合用性,试验结果见表4,除附着力外,其余样板尺寸为1mm×150mm×70mm,材料选用和实际零件牌号相同的铸铝材料。由表4可知,S06-N-1聚氨酯底漆作为该特种功能涂料的底漆,强度较低,在基材(铸铝)、S06-N-1底漆、该特种功能涂层形成了力学上的“夹心”结构,固然该配套体系在小尺寸的实验样板上通过了温度冲击试验,但对涂层体系的应用可靠性需要进一步验证。